＊  如何提高混凝土的拉压比?

    提高混凝土的拉压比，关键在于找出各种因素对混凝土拉伸强度与压缩强度影响的不一致性，努力促进那些有利于拉伸强度发展而不利于压缩强度发展或对压缩强度影响不大的因素，限制有利于压缩强度发展而不利于拉伸强度发展或对拉伸强度发展影响不大的因素。可以从以下两个方面考虑。

    (1)从组成材料的作用考虑

    从细观的角度分析，混凝土是由硬化水泥石与集料两部分组成，硬化水泥石与集料在性能上有两个显著的差别，其一是在通常情况下，水泥石的强度低于集料；其二是水泥石的弹性变形性能大于集料。在混凝土受压时，由于水泥石的弹性变形大于集料，因而应力则由水泥石向集料转移，而集料恰恰具有较高的压缩强度，有能力承受较大的应力。因此，在一定范围内增加集料的体积含量有助于提高混凝土的压缩强度。在混凝土受拉时，首先破坏的是界面过渡区，当界面过渡区破坏时，集料实质上是没有承受或承受很少的拉应力，所施加的拉应力主要地由水泥石承担。因此，提高混凝土的集料含量对拉伸强度不利。从这一点考虑，增加胶凝材料用量，以增加水泥石体

积含量，减少集料的体积含量，有利于提高混凝土的拉压比。

   (2)从混凝土中缺陷来考虑

   混凝土的缺陷主要有三种，即：孔、微裂纹和界面过渡区。这些缺陷对混凝土拉伸性能和压缩性能的影响是不一致的。混凝土的孔对压缩强度的影响较大，而拉应力更易使裂纹扩展，因而拉伸强度在更大程度上受微裂纹的影响。从这一角度考虑，采取适当的措施减少混凝土中的微裂纹，而使混凝土中保留一定数量的圆孔，有助于提高混凝土的拉压比。减少混凝土中微裂纹的方法很多，如减少水泥石的干缩、减小集料的粒径等等，应结合工程的具体情况及对混凝土其他性能的要求来综合考虑。

*   粉煤灰对混凝土的力学性能有什么影响?

    粉煤灰对混凝土力学性能的影响是一个很复杂的问题，这不仅取决于粉煤灰的品质，还取决于它的掺人方式。

    (1)对于Ⅰ级粉煤灰，它的最显著特点是具有较强的减水作用

    以固定水胶比的方式掺人粉煤灰，它的这一作用没有得到体现。由于粉煤灰的活性不及水泥熟料，特别是在早龄期，粉煤灰几乎不发生火山灰反应，因此，在早龄期，随着粉煤灰掺量的增加，混凝土压缩强度降低。在晚龄期，由于粉煤灰火山灰作用和对水泥熟料水化反应的促进作用，以及它的微集料效应，使得在较小掺量情况下，粉煤灰混凝土的压缩强度可以赶上和超过不掺粉煤灰混凝土的压缩强度，但当粉煤灰掺量较大时，粉煤灰混凝土的压缩强度则低于不掺粉煤灰混凝土的压缩强度。对于混凝土的拉伸强度和极限拉伸变形，它们与水泥浆体含量有着密切的关系。由于I级粉煤灰具有较强的减水作用，在固定水胶比下，混凝土用水量的减少必将伴随着胶材用量的减少，使得水泥浆体含量减少。因此，以这种方式掺入Ⅰ级粉煤灰，混凝土的拉伸强度和极限拉伸变形必然降低。以固定胶材用量的方式掺人I级粉煤灰，它的减水作用体现在降低水胶比上。水胶比是混凝土力学性能的最敏感因素，水胶比的降低将使得混凝土力学性能提高，这可以补偿水化反应的不足。因此，以这种方式掺用品质优良的I级粉煤灰可以在较大的范围内使混凝土强度提高，即便在较早的龄期，混凝土力学性能也不会显著地降低。对于拉伸强度和极限拉伸变形，由于水泥浆体含量没有减少，硬化水泥石的性能有所提高，因而混凝土的拉伸强度和极限拉伸变形不会显著降低，甚至会有所提高。以粉煤灰取代砂的方式掺人工级粉煤灰，水泥用量没有减少，粉煤灰的活性毕竟高于砂，加之它的优良的形态效应和微集料效应，因而以这种方式掺入粉煤灰，混凝土力学性能必将提高。采取超量取代的方式掺人I级粉煤灰，它从提高胶材用量和减少用水量两个方面降低水胶比，一般说来，都将使混凝土力学性能提高，这与粉煤灰的超量取代系数有关。

    (2)对于Ⅱ级粉煤灰，它的掺人对混凝土用水量影响不大

    对于这种粉煤灰，固定水胶比的掺人方式与固定胶材用量的掺人方式是一致的。以这种方式掺人Ⅱ级粉煤灰，在早龄期，混凝土的力学性能随粉煤灰掺量的增加而降低；在晚龄期，如若掺量较小，则粉煤灰混凝土的力学性能可以赶上和超过不掺粉煤灰的混凝土，但若掺量较大，粉煤灰混凝土的力学性能则低于不掺粉煤灰的混凝土。用粉煤灰取代砂，可提高混凝土的力学性能。用Ⅱ级粉煤灰超量取代水泥，由于用水量基本不变，只有胶材用量的增加引起水胶比的变化，这是否能提高混凝土的力学性能，取决于粉煤灰的超代系数。

    (3)对于Ⅲ级粉煤灰和等外粉煤灰，它们不仅没有减水作用，而且还显著增加混凝土用水量。

    以固定水胶比方式掺人这种粉煤灰，它的这种负作用将被盖。尽管如此，由于粉煤灰活性远低于水泥，它的掺入仍将使混凝土压缩强度降低。这在早龄期尤其显著，而在晚龄期，小掺量粉煤灰混凝土的压缩强度可能赶上不掺粉煤灰混凝土的压缩强度，但大掺量时仍将低于不掺粉煤灰混凝土的压缩强度。对于混凝土的拉伸性能，尽管一般来说，掺较差粉煤灰混凝土的拉伸性能低于不掺粉煤灰混凝土的拉伸性能，但不像掺I级粉煤灰时那样明显，其原因是掺Ⅲ级粉煤灰和等外粉煤灰将导致混凝土用水量的显著增加，而在相同水胶比下，用水量的增加必将伴随着胶凝材料用量的显著增加。以固定胶凝材料用量方式掺人Ⅲ级粉煤灰和等外粉煤灰，伴随而来的不是水胶比的降低，而是水胶比的提高，因而将使得混凝土力学性能更大幅度的降低。以Ⅲ级粉煤灰和等外粉煤灰取代砂，或者采用超量取代方式掺人Ⅲ级粉煤灰，由于它将使混凝土用水量增加，因而都不能有效地提高混凝土的力学性能。

    由于粉煤灰品质的复杂性，由于混凝土性能的多重性，由于掺人方式的多样化，导致粉煤灰对混凝土力学性能影响的复杂性。因此，必须根据具体情况作具体分析。

＊　　混凝土裂缝的类型、产生原因及防治措施有哪些?

    混凝土的裂缝有多种类型，有的影响结构安全，有的影响结构寿命，有的影响结构使用功能，有的影响观感。裂缝产生原因也多种多样，必须针对具体情况采取防治措施。  

    (1)塑性收缩裂缝 

    裂缝在新浇筑的混凝土表面出现，形状不规则，较浅，多在混凝土初凝后产生。当外界风速大、气温高、湿度低时易出现。

产生的原因为：

①            混凝土早期养护不好，未及时覆盖，受风吹日晒，表面水分急剧蒸发，体积收缩而强度尚低无法抵抗；

②            使用的水泥收缩大，水泥用量过多，粉砂过多，水灰比过大；

③            模板、垫层过于干燥吸水大等。   

    防治措施为：

①严格控制混凝土的水灰比、水泥用量和粉砂用量；

②浇筑前将基层和模板充分湿润，浇筑后及时覆盖，认真养护；

③在高温、大风及干燥天气下施工应采取措施保证质量；

④表面发现裂缝要及时抹压或重新振捣；若已硬化，可向裂缝内填入水泥加水湿润、嵌实，覆盖养护。  

  　(2)沉降收缩裂缝   

  　裂缝多沿结构上表面的钢筋方向断续出现，或在预埋件附近出现，深度至钢筋上表面为止。产生原因为：混凝土振捣后，粗集料下沉，水分、空气上升排出，使混凝土体积在竖向缩小沉落，而这种沉落受到钢筋、预埋件的阻碍而产生裂缝。

    防治措施为：

①控制水灰比、砂率及坍落度不要过大；

②对截面相差过大的构件，应先浇筑较深部位，静停1～1．5h，待沉降稳定后再与上部薄截面同时浇筑；

③保证混凝土保护层厚度勿过薄。

裂缝的处理方法同(1)。

    (3)干缩裂缝   

    裂缝在表面产生，较细，纵横交错无规律，预制构件多产生在箍筋位置。

产生原因为：

①  混凝土养护不当，风吹日晒，表面失水收缩，受到内部混凝土约束而开裂；

②  混凝土构件长期暴露在露天环境中，时干时湿，表面湿度变化剧烈；

③  使用了含泥量大的粉砂；

④  混凝土振捣过度，表面形成水泥含量较大的砂浆层，收缩量大。

    预防措施为：

①控制混凝土的水泥用量、水灰比和砂率勿使过大；

②严格控制砂石含泥量，控制粉砂用量；

③振捣要适度，避免欠振和过振；

④板面要做好二次抹压；

⑤  及时、精心养护，长期露天的构件要覆盖并定期洒水；

已产生的表面裂缝在清洗、干燥后用环氧胶泥涂刷两遍或加贴环氧玻璃布进行表面封闭；深入或贯穿裂缝要用环氧甲凝浆液灌缝并再进行表面封闭。

    (4)温度裂缝

    在结构中较多见，有表面的、深入的和贯穿的。表面裂缝走向无一定规律性，常纵横交错，多发生在施工期间。深入和贯穿的温度裂缝一般与结构或构件短边方向平行或接近于平行，裂缝沿全长分段出现，多发生在混凝土浇筑后2～3个月或更长的时间，且冬季缝宽、夏季缝窄。

产生的原因如下：

①表面温度裂缝多由于温差过大引起，如冬季施工过早拆除了模板或保温层，混凝土表面降温收缩受内部混凝土约束而产生裂缝。

②深入和贯穿的温度裂缝多由于整体结构温差较大，又受到外界约束而产生。如大体积混凝土基础或墙体浇筑在坚硬地基上，混凝土因水化热而温度较高，冷却收缩时受地基约束而产生降温裂缝。又如框架结构的梁、板，由于与刚度较大的柱、基础连接，因温度收缩受约束，也会产生降温裂缝。

    温度裂缝的防治措施如下：

①防治表面温度裂缝产生应控制构件内外温差。混凝土浇筑后应及时覆盖洒水养护，冬季要采取保温措施，不过早拆除模板与保温层；拆模时要控制混凝土内部与表面的温差在25℃以内；地下结构拆模后应及时回填。

②防止深入和贯穿裂缝，应尽量选用水化热低的矿渣水泥，或在混凝土中掺人适量的粉煤灰。选用级配良好的集料，控制砂石含泥量与水灰比，充分振捣，以提高混凝土的密实性和拉伸强度。降低混凝土浇筑温度，如浇筑时避开炎热气温、用冰水拌合混凝土等。分层、分块间隔浇筑大体积混凝土，间隔时间5～7d，以利散热和减少约束。每隔30m留一条后浇带，待40d后再浇筑，以减小温度收缩应力。在岩石等坚硬地基上浇筑长、大混凝土基础时，可先用沥青等铺设隔离层，以减轻约束力。

③对已产生的表面温度裂缝，可用环氧胶泥涂刷两遍或加贴环氧玻璃布作表面封闭；对深入或贯穿裂缝，可采用压灌水泥浆、环氧甲凝或丙凝浆液的方法修补，再与表面封闭法结合使用。

    (5)膨胀裂缝

    出现于混凝土凝结硬化中期，裂缝呈网状或龟壳状。

产生原因为：

水泥中含有游离氧化钙、氧化镁，或集料中混入镁砂、白云石等，因水解而引起不均匀膨胀。

防治措施为：

水泥要通过安定性试验方可使用，集料中严禁混入有害的膨胀性杂质。对产生膨胀裂缝的{yj}性构件一般应敲掉重新浇筑。

  　(6)碳化收缩裂缝

  　在混凝土浇筑数月后发生，裂缝在混凝土表面呈花纹状，无规律性，较浅。

产生的原因为：

①            空气中二氧化碳与混凝土表面水泥浆中的氢氧化钙作用，生成碳酸钙，体积收缩而开裂；

②            在通风差的场所生火炉保温，产生大量二氧化碳，加速混凝土表面碳化而开裂。

    防治措施为：

①避免过度振捣使混凝土表面产生砂浆层；

②加强养护，提高混凝土表面强度；

③避免在不通风场所使用火炉加热保温。

裂缝的处理方法同(3)。

    (7)沉陷裂缝

    多为深人或贯穿裂缝，与地面垂直或成45～60度角，基本不受温度影响，易产生在截面变化处。

产生的原因为：

①结构或构件下软弱土未处理，地基软硬不均匀，混凝土浇筑后产生不均匀沉降；②模板刚度不足、支撑间距过大或底部支撑在软土上，或混凝土过早拆模；

③结构上荷载悬殊过大，未作必要处理，导致地基不均匀沉降而使混凝土结构局部受拉开裂。

防治措施为：

①对软弱地基、不均匀地基应进行妥善处理后方可浇筑混凝土结构或构件；

②模板及其支撑要有足够的强度、刚度，底部支撑点要坚实；

③禁止过早拆模；

④结构荷载不均匀时应从设计、施工方面采取调整措施；

⑤裂缝产生后必须根据其严重程度提出加固方案，认真加固补救。

    (8)冻胀裂缝

结构构件表面沿主筋、箍筋方向出现宽窄不一的裂缝，深度一般到主筋。

产生原因为：

冬季混凝土施工未采取有效保温措施，混凝土早期受冻害，体内游离水结冰膨胀，将表层混凝土冻胀，解冻后变形不能恢复而出现裂缝或剥落。

防治措施为：

混凝土冬季施工应选用水化热高的普通硅酸盐水泥，低水灰比，掺早强剂、防冻剂、蓄热保温或加热养护至达到设计强度的40％为止。

裂缝处理：

一般裂缝可用环氧胶泥封闭，较宽较深裂缝可用环氧砂浆补缝，严重裂缝应凿去剥落酥松部分，加焊钢丝网后浇筑细石混凝土补齐。

  　(9)各种施工裂缝

  　产生原因为：

①　　木模未充分湿润，浇筑混凝土后模板大量吸水膨胀，沿构件长向将柱、梁边角拉裂；

②　　构件成型或拆模时，受剧烈振动或过量施工荷载作用；

③            拆模过早，或拆模操作过于剧烈，或构件翻身脱模时地面砂子摊铺不匀；

④            构件运输、堆放、吊装时，支承垫块位置不当，剧烈颠簸、冲击、扭转，起吊点、支承点位置不当等。   I

    防治措施为：

①混凝土浇筑前应对木模板充分湿润或用蒸汽蒸1～2h；

②构件成型或拆模时要避免受剧烈冲击振动，对其上承受的施工荷载要限制在允许的范围之内；

③按规定时间拆模，动作要平缓，构件翻身脱模应在平整的铺砂地面上进行；

④构件运输、堆放、吊装过程中应使构件保持平稳，正确加垫、支撑；

裂缝处理：

对轻微裂缝可用水泥浆或环氧胶泥修补，对较宽裂缝可凿除薄弱部分后用

水泥砂浆、环氧胶泥或细石混凝土嵌补，对裂缝贯穿整个截面的构件不得在工程中使用。

    (10)化学反应裂缝  

    多在梁、柱表面出现与钢筋平行的纵向裂缝，在板或构件的底面沿钢筋位置出现裂缝，或在混凝土表面产生不规则崩裂及圆形崩裂。

产生的原因为：

①             混凝土内掺有氯化物外加剂或以海砂为集料，或用海水拌制混凝土，对钢筋产生电化学腐蚀，铁锈膨胀而胀裂混凝土，通常亦称钢筋锈蚀膨胀裂缝；

②　　混凝土中铝酸三钙受硫酸盐或镁盐的侵蚀，生成物体积增大，将混凝土胀裂，通常亦称水泥杆菌腐蚀裂缝；

③　　混凝土集料中含有蛋白石、硅质岩或镁质岩等活性氧化硅，与水泥中的碱反应生成碱硅酸凝胶，吸水后体积膨胀崩裂混凝土，通常亦称集料反应裂缝；

④　　水泥中含过多的游离氧化钙，在混凝土硬化后还继续水化，体积膨胀而使混凝土出现局部圆形崩裂。 

    防治措施如下：

①　　冬季施工掺加氯化物的用量必须控制在允许范围内，并应同时掺入适量的阻锈剂，海砂做集料时，应控制氯化物含量在砂重的0．1％以内，避免用海水拌合混凝土；钢筋涂防腐涂料，采用良好的集料级配和低水灰比，以降低渗透率，阻止电腐蚀；

②             采用铝酸三钙含量少的水泥，或掺加火山灰以减轻硫酸盐或镁盐对水泥的侵蚀，避免采用含硫酸盐或镁盐的水拌制混凝土；

③             避免采用含活性氧化硅的集料配制混凝土，采用低碱性水泥或掺入火山灰的水泥，也可掺加碱集料反应抑制剂，以控制碱集料反应的产生；

④             严格检验使用的水泥，防止采用游离氧化钙含量多的水泥配制混凝土；

处理方法为：

对钢筋锈蚀裂缝，要xx掉主筋周围的含盐混凝土和铁锈，然后喷浆修补，其他裂缝的处理参见干缩裂缝处理方法。

＊　　大体积混凝土的施工应采取哪些技术措施?

    随着高层建筑与大型设备基础日益增多，大体积混凝土的应用也日益广泛。大体积混凝土断面大、水泥用量多，水泥水化后释放的水化热会使混凝土产生较大的温度应力和收缩应力，导致混凝土产生表面裂缝和贯穿性裂缝，影响结构的整体性、耐久性和防水抗渗性。因此在大体积混凝土浇筑前应进行裂缝控制计算，估算混凝土浇筑后可能产生的{zd0}水化热温升值、温度差和温度收缩应力，以便在施工中采取有效的技术措施。

  　大体积混凝土浇筑采取的技术措施应着重于降低混凝土内部的{zg}温度、延缓降温速率、减小内外温差、减小混凝土收缩、提高混凝土极限拉伸力及改善约束条件等方面。常用的技术措施有以下几点。

  (1)降低水泥水化热

 　 ①选用中低水化热的水泥，如矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥或粉煤灰水泥等。

 　 ②充分利用混凝土的后期强度，减少水泥用量，每立方米混凝土每减少10kg水泥用量，混凝土水化温度将降低1℃。

  　③尽量选用粒径大且级配良好的粗集料，掺加粉煤灰等掺和料，掺加减水剂。  

    ④在不影响钢筋布置的情况下，掺入不超过总体积20％的大石块。   

    ⑤在混凝土内部预埋冷却水管，通人循环冷却水带走热量。   

    (2)降低混凝土入模温度  

    ①夏季砂石材料应避免阳光直晒，并可喷冷水雾或冷气预冷；用低温水或冰水搅拌混凝土；运输过程中也应避免日晒。

    ②保证模内通风，加速模内热量散发。

    ③掺入缓凝型减水剂，避免水化热集中产生。

    (3)加强施工中温度控制

    ①混凝土浇筑后，要保温保湿长期养护，缓慢降温，避免混凝土内外温度、湿度梯度过大。 

    ②加强测温控温，及时调整保温养护措施，将混凝土内外温度差控制在25℃以下。   

    ③合理安排施工顺序，使浇筑的混凝土均匀上升，避免过大高差。

    (4)改善约束条件   

    ①分层分块浇筑，合理设置施工缝及后浇带，以放松约束条件并减少水化热的聚集。  

    ②对大体积混凝土基础，可在与岩石地基或混凝土垫层之间设置滑动层(隔离层)，如刷沥青、铺卷材等，以消嵌固作用，释放约束力。  

    (5)提高混凝土的极限拉伸强度

    ①选择良好级配的粗集料，严格控制砂石含泥量，可掺入适量的膨胀剂，振捣要密实。

 　 ②采用二次投料法，加强早期养护。

  　③根据大体积混凝土形状，在易发生裂缝部位增配构造钢筋，承受收缩拉应力。

＊　　泵送混凝土的特点及施工要点是什么?

  　将搅拌好的混凝土用混凝土泵沿管道水平或垂直输送至工作面进行浇筑的工艺叫泵送混凝土工艺。泵送混凝土机械化程度高、质量可靠、现场污染小，应用十分广泛。泵送混凝土拌合物除了应满足正常的强度与耐久性要求外，还应满足可泵性要求，即适宜管道输送、不离析、不泌水、不堵管及粘聚性良好等。因此，泵送混凝土粗集料粒径不宜过大，应根据管道内径及泵送高度适当选用；泵送混凝土常掺加粉煤灰，粉煤灰能显著增加混凝土的流动性，减少泌水性和干缩现象；由于泵送混凝土所需坍落度较普通混凝土大，通常还掺加减水剂和引气剂。

泵送混凝土施工应注意几点如下：

①混凝土拌合物要用专用的搅拌运输车运输，坍落度设计要考虑运输时间损失，运输途中严禁向搅拌筒内加水。

②混凝土泵的布置要使输送管排列短、弯头少或布料杆覆盖范围大，尽量少移泵车即可完成浇筑。多台泵车同时浇筑时，各泵车工作量要均衡，要能使浇筑工作基本同时结束，避昏留设施工缝。

③泵送混凝土流动性和施工冲击力大，对模板的侧压力大，要保证模板和支撑有足够的强度、刚度和稳定性。

④泵送混凝土浇筑混凝土速度快，作业面上操作人员多，易踩陷构件的水平钢筋，应设置足够的钢筋撑脚或钢支架，重要节点钢筋应采取加固措施。浇筑过程中要有专人整理钢筋。

⑤开始泵送时，应先泵送适量的水湿润管道内壁，再泵送适量的水泥砂浆使管道润滑畅通，然后再由慢到快正式泵送混凝土。混凝土泵送应连续进行，如果必须中断，其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间。  

    ⑥泵送混凝土的浇筑顺序为先远后近，先竖向结构后水平结构。不允许留施工缝时，区域之间浇筑间歇不得超过混凝土的初凝时间。浇筑竖向结构时，出料口不得靠近模板内侧直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。浇筑水平结构时，不得在同一点连续布料任其流淌，应在2～3m范围内水平移动布料。混凝土浇筑分层厚度宜为300～500mm，在{dy}次振捣后20min应进行二次复振。预留孔洞、预埋件及钢筋密集处，应采取措施确保布料到位、振捣密实。水平结构表面应适时用木抹子压平搓毛两遍以上，必要时还可先用铁滚筒滚压两遍以上，以防止产生收缩裂缝。  

＊　　混凝土如何进行自然养护?    I

    混凝土养护有两个目的：一是创造使水泥得以充分水化的条件，加速混凝土硬化；二是防止混凝土成型后因日晒、风吹、干燥、寒冷等自然因素的影响而出现超出正常范围的收缩、裂缝及破坏等现象。混凝土的标准养护条件为温度(20± 3)℃，相对湿度保持90％以上，时间28d。在实际工程中一般无法保证标准养护条件，而只能采取措施在经济实用条件下取得尽可能好的养护效果。

混凝土养护从大的范围可分为自然养护与加热养护两类。

  　混凝土的自然养护就是利用平均气温高于+5℃的自然条件，用适当的材料对混凝土表面加以覆盖并浇水，使混凝土在一定的时间内保持水泥水化作用所需要的适当温度和湿度条件，正常增长强度。

混凝土自然养护的方法及要点如下：

  　①应在浇筑完毕后的12h内对混凝土加以覆盖和浇水，对干硬性混凝土则应在浇筑后l～2h内覆盖并适时浇水，具体而言，初凝后可以覆盖，终凝后开始浇水。混凝土强度未达到1．2N／mm2以前不得上人踩踏或安装模板及支架。

  　②覆盖物可用麻袋片、草帘、竹帘、锯末、砂及炉渣等，浇水次数以使混凝土保持湿润为准，养护用水应与拌制用水相同。大面积结构如地坪、楼板、屋面等可以蓄水养护。当日平均气温低于5℃时不得浇水。

  　③混凝土的浇水养护时间，对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土不得少于7d；对掺用缓凝型外加剂、有抗渗性要求、或用火山灰水泥、粉煤灰水泥拌制的混凝土不得少于14d；对采用矾土水泥拌制的混凝土不少于3d。

  　④有条件时可以采用塑料布覆盖养护，混凝土敞露的表面应全部覆盖严密，并保持塑料布内有凝结水。

  　⑤在缺水地区或混凝土表面不便浇水或覆盖塑料布时，可涂刷薄膜养生液，以防止混凝土内部水分蒸发，以此进行养护。薄膜养生液是一类可成膜的溶液，涂刷在混凝土表面上，溶剂挥发后凝结成一层膜，隔断混凝土内水分的蒸发路径，达到养护目的。

  ⑥混凝土在养护过程中，如发现遮盖不全，浇水不足，以致表面泛白或出现细小干缩裂缝时，应立即仔细遮盖，充分浇水，加强养护，并延长浇水日期加以补救。   

＊    滑升模板工艺中混凝土的施工要点

    (1)滑模系统

    滑模施工的特点是模板一次组装好后，要一直使用到施工完毕。因此，轴线定位应准确，滑模基本构件的组装工作必须认真、细致，保证做到尺寸无误，结构牢固。施工过程中的垂直度控制要确保精密。

    (2)混凝土

    滑模施工所用的混凝土，除了要满足常规要求外，还应满足下列规定：

    ①混凝土早期强度的增长速度必须满足模板滑升速度的要求。

    ②薄壁结构的混凝土宜用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制。

    ③配制混凝土的粗集料宜采用卵石，其{zd0}粒径对墙体不宜超过20mm。可适当加大细集料的用量，以提高混凝土的工作度，减少模板滑升时的摩阻力。

  　④混凝土的初凝时间宜控制在2h左右，终凝时问宜控制  在4～6h。  

  　(3)混凝土浇筑

①为了保持滑升模板时周圈混凝土的均衡性，混凝土必须分层浇筑。每一浇筑层的混凝土表面应该在同一水平面上，并应有计划地匀称地变换浇筑方向。

②应先浇直墙，后浇墙角和墙垛；先浇较厚的墙，后浇较薄的墙；预留孔洞、门窗洞口两侧的混凝土应对称均匀浇筑。

    ③每次滑升前，宜将混凝土浇筑至距模板上口以下

５０－１００m m处，并应将最上一道横向钢筋留在混凝土外，作为绑扎上一道横向混凝土钢筋的依据。对墙体断面狭窄、摩擦阻力较大的部位，可在模板内铺设有利于脱模的塑料、铁皮或橡胶隔膜。

（４）混凝土振捣

振捣混凝土时，振捣器不得直接触及支承杆、钢筋和模板。振捣器应插入前一层混凝土中，深度不宜超过５０ｍｍ。模板滑升过程中不得振捣混凝土。

（５）模板滑升

模板滑升时混凝土的出模强度宜控制在0．2～0．4MPa，

或混凝土贯入阻力值为0．30～1．05kN／cm2。模板每次滑升的高度应与混凝土分层浇筑的厚度相适应，一般为

２００－３００ｍｍ，每次提升的间隔不应超过1．5h，以免阻力增大。在滑升过程中，应及时清理粘结在模板上的砂浆与杂物，及时处理被油污染的钢筋和混凝土。

＊　　大模板施工的特点及施工要点是什么?

  　大模板工程是采用工具式大型模板在施工现场现浇钢筋混凝土墙体的一种工业化程度较高的施工工艺。大模板施工的特点是，大模板的尺寸以建筑物的开间、进深和层高为依据，在起重吊装机械能力许可的前提下，一片墙一般就用一大块大模板。因此，大模板施T_J2艺具有施工速度快、机械化程度高、劳动强度低、装修湿作业少及结构整体性和抗震性好的特点，技术经济指标也较为理想，已成为剪力墙结构工业化施工的主要方法之一。大模板施工适用于设计标准化、层高和平面房间布置比较统一的建筑，在宾馆、饭店、写字楼和多、高层住宅中得到较广泛的应用。大模板面板可以采用钢板、木、竹胶合板、覆膜夹芯纤维板及玻璃钢等材料。   

    大模板工艺中混凝土的施工要点如下：

    (1)混凝土材料  

    混凝土强度除应满足28d强度指标外，还必须满足拆模强度和安装楼板时的强度。拆模强度应大于1N／mm2，安装楼板强度应大于4N／mm2，安排施工进度要考虑这些指标，施工中要制作同条件养护试块以检验拆模和安装楼板的强度。大模板工程墙面一般不抹灰，直接批腻子喷浆，因此施工中要保证墙面的平整与光洁度，不应有蜂窝麻面和密集气泡。要在墙体厚度薄、浇筑高度大的情况下保证墙面平整光洁，故不宜采用干硬性混凝土，且坍落度要比普通混凝土稍大。为避免大高度浇筑引起混凝土离析，应适当增加混凝土的砂率。    I

    (2)混凝土的浇筑、振捣和养护 

    混凝土应分层浇筑振捣，每层厚度不得超过600mm，轻集料混凝土不宜大于300mm。下料时下料口应沿墙作水平移动，不宜固定于一点。门窗洞口两侧应对称浇筑，以免模板移位。内外墙交接处的构造柱应和墙体同时浇筑。混凝土应充分振捣至表面翻浆不冒气泡为止。墙体上口浇筑后应找平，确保安装楼板时底面平整。墙体拆模后应该及时喷水养护，一昼夜喷水不少于３次，连续养护３ｄ以上。也可以喷涂薄膜养生液用薄膜保水养护。

（３）外墙轻集料混凝土

外墙为了保温常使用轻集料混凝土，而轻集料在振捣时容易上浮。因此要尽量选用大直径的振捣棒，插棒点距要近，振捣时间不宜过长，提棒速度要慢。窗台下方不易振捣密实，可以在窗台模板上开口，插人振捣棒振捣；在窗口两侧应加强振捣，使混凝土灌满窗台下方部位。   

（４）冬季施工

冬季施工可以采用综合蓄热法、电热毯养护法等，以保证工程质量和施工进度。

＊　　　混凝土夏季施工要采取哪些措施？

   当日平均气温超过25℃时，即应采用夏季混凝土施工方法。炎热夏季施工对混凝土的不利影响因素是高温、干燥与大风。这些因素会使混凝土坍落度减小、凝结速度加快、水分迅速蒸发，导致产生塑性收缩裂纹与干缩裂纹、新老混凝土接茬不良、运输与泵送困难，最终造成混凝土质量下降、抗渗与耐久性能变差。

  　夏季混凝土施工要从几个方面采取措施。

（１）         原材料与搅拌

①采用低水化热的水泥

②对砂、石、拌合水采取降温措施，如覆盖、遮挡砂石集料避免阳光直

接照射，或洒水防止温度上升。贮水槽避免阳光直射，拌合水采用井水或加冰块，总之要避免使混凝土拌合物温度超过30℃。

③使用减水缓凝剂

（２）         运输

①合理组织运输设备和距离，将搅拌至浇筑时间控制在1h以内。  

②使用手推车、翻斗车运输时，白天要覆盖遮阳，防止曝晒。

③使用泵送混凝土时，输送管道要覆盖湿布

④运输过程中即使坍落度有所损失，在浇筑地点也不宜重新加水搅拌。  

（３）         浇筑

①模板、钢筋、旧混凝土基层要洒水湿润、降温

②在浇筑过程中，要合理分段分层，使新老混凝土浇筑间隔时间缩短。

③避免在阳光直射下浇筑，风大时要设风障挡风。如果可能，应安排在早晚与夜间浇筑。 

④浇筑、振捣混凝土过程尽量迅速紧凑。 

     (4)养护  

     ①混凝土浇筑后应立即覆盖塑料薄膜、喷刷薄膜养生液或覆盖草帘子反复洒水保湿。 I

     ②要避免曝晒、风吹或暴雨浇淋，停止养护时要逐渐干燥，以防裂缝产生。 

＊　　混凝土冬季施工要采取哪些措施?   

    当室外平均气温连续5d低于5℃时，施工中即应按冬季施工混凝土的有关规定执行。混凝土强度的形成过程就是水化反应进行的过程。试验表明，当温度降至4～5℃时，混凝土的水化反应明显变慢，其强度增长较常温时亦显著变慢。如果温度低于4℃，混凝土中游离水的体积开始膨胀，而此时新浇筑混凝土的强度很低，就会在混凝土内部留下孔隙，影响混凝土的最终强度。当温度降至－4℃以下时，混凝土内部的水结冰，水化反应趋于停止，而水结冰体积膨胀又可能使混凝土胀裂。所以冬季施工混凝土通常在以下工艺环节上采取措施。 

    (1)原材料及配合比  

    ①水泥除厚大结构物外，应优先选用活性高而水化热大的水泥品种，如硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。水泥标号不应低于325号，水泥用量不低于300kg／m^３。

    ②集料细集料宜选用含泥量小于3％的中砂，粗集料宜选用质地坚实、级配良好的花岗岩或石英岩碎石，不含风化颗粒。砂石应洁净，不含冰渣雪块。

　　③水灰比不应大于0．6。

  　(2)添加外加剂

　　添加防冻外加剂可以降低水的冰点，提高混凝土的早期强度，以抵抗冻害。

　　(3)蓄热法施工

　　用保温材料覆盖在混凝土受冻表面，防止热量（水化热或／和材料加热热量）过快散失，减缓混凝土的冷却速度，争取混凝土强度增长以抵抗冻害。

(4)材料加热法

即加热拌合水和砂、石原材料。应该优先加热拌合水，因为水加热容易，而且热容量高于砂、石材料。但拌合水温度不宜超过８０℃，以免造成水泥假凝。

(5)蒸汽加热法

用湿热蒸汽加快混凝土的水化速度，加速强度增长。

(6)电热法

将电极布置于混凝土内或者将电热器贴在混凝土表面，通电加热养护，以防止冻害，促进混凝土的水化硬化。

＊　防水混凝土的一般施工要求是什么?

    ①防水混凝土配料(集料粒径、水泥标号、水质、外加剂品种等)应严格遵守设计要求，其质量配合比应准确称量。

    ②防水混凝土拌制应该用机械搅拌，搅拌时间不少于

2ｍin，掺有外加剂时延长1～1．5ｍin，保证搅拌均匀。

    ③模板应拼缝严密，杜绝漏浆现象，支撑牢固可靠。固定模板用的螺栓应尽量避免穿过防水混凝土结构，无法避免时，应加止水环并满焊。埋于结构中的管道也应加止水环并满焊。

    ④防水混凝土在运输过程中要防止产生离析现象，防止坍落度和含气量的损失，防止漏浆。运输后若出现离析现象，应二次搅拌。浇筑时混凝土高度若超过1．5m，应设串筒、溜槽或开门子板下料。混凝土应分段、分层、均匀连续浇筑，用振捣器振捣密实，振捣应避免漏振、欠振或超振。

  ⑤防水混凝土浇筑应尽量不留或少留施工缝。必须留时，应当在壁厚方向上按折线形状留设，或埋制金属(塑料)止水片。继续浇注时，施工缝处应凿毛、扫净、湿润后铺一层20～25mm厚的1：1水泥砂浆。

   ⑥防水混凝土的养护条件对其抗渗性能影响极大，早期湿润养护尤其重要，浇筑完毕待其终凝后就应该立即进行覆盖并浇水养护，时间不少于１４ｄ。防水混凝土不宜用电热法养护与蒸汽法养护。

   ⑦大体积防水混凝土应采取有效措施降低浇筑温度、水化热温度、加快散热，以防产生收缩裂缝。

--------------------------转自寒江独钓的空间