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近些年来随着大容积(200 L以上)吹塑制品在石油化工、铁路运输、仓储等行业的广泛应用，其需求量不断增大，对其质量的要求也越来越高。现有生产吹塑制品的储料模头普遍存在着如下问题:1)熔料不均匀，接缝强度低。原因在于:现有模头内部由简单的锥形双螺旋结构形成熔腔，熔料通过入口分别进入模头内、外芯形成的双层熔腔后，包围内、外芯棒的时候会在某一个处汇合，在两侧形成两条肉眼无法看到的理论接缝。
随着工业制件的形状更加复杂化、多样化，例如汽车用通风管、连接管等，多呈弯曲状，采用常规的挤出吹塑来成形这类弯曲管件时，由于型坯的直径要比管件的投影宽度大，故会产生大量飞边(高达5000)，且夹坯缝较长，影响外观和强度。为解决此问题，日本发明了三维中空吹塑，也称为少废料中空吹塑或无飞边中空吹塑。这种技术飞边少，制品上无合模线，可顺利挤出吹塑。采用三维中空吹塑可以轻易地成形形状复杂的工业制件。
其工作原理为:采用2～8轴的机械手，把已吹胀的型坯放置在模具型腔内，使型坯与模腔xx吻合，然后合模吹胀成形。
作过程:熔料从入料口进入模头外筒，经过分流芯套的分流孔，由外芯上的分流锥顺利完成分流，熔料向分流锥两侧流动，并经导向流道转向90°后，引流到内、外芯分流处，一部分熔料由外芯上的外螺旋流道向下螺旋流动，另一部分则通过导流通孔流入到内芯的内螺旋流道中，熔料在内、外螺旋流道内流动时，一部分熔料随着内、外螺旋流道向下流动，另一部分熔料顺着内、外芯壁向下流向储料腔，这样可以保证360°都有熔料下流，使得熔料均匀融合，{zh1}通过内、外芯下端的缩流环，均匀混合后流入储料腔。
通过对大型中空吹塑挤出机模头系统的设计与研究，并对流道结构的设计与研究，设计出一种新型的双层双螺旋流道并对模头内的流道进行了优化设计。双层双螺旋流道的设计使得熔体的流动更加顺畅，熔料进入储料腔时融合更加均匀、充分，xx了理论接缝问题，使得制品强度大幅提高，质量得以保证，能量损失降到最l小。
