不管是渗碳淬火、碳氮共渗淬火、感应加热淬火还是整体加热淬火，减速机齿轮淬火冷却过程可能出现的热处理质量问题主要有：

　　①淬火态硬度不足，淬火态硬度不均，淬火硬化深度不够；

　　②淬火后心部硬度过高；

　　③淬火变形超差；

　　④淬火开裂；

　　⑤油淬后表面光亮度不够。

   现场出现的这类质量问题往往与齿轮的材质、前处理、淬火加热和淬火冷却有关。在排除材质、前处理和加热中的问题后，淬火冷却的作用就显得特别突出了。

　淬火冷却大多是在液体介质中进行的，如齿轮淬火用的通常是、水溶性淬火介质和自来水。因此，下面将首先分析齿轮淬火冷却可能出现的上述质量问题与所用淬火介质的特性和用法的关系，并指出解决不同问题所需淬火液的冷却速度分布特点。随后简单介绍常用淬火介质的冷却速度分布特点和选用时的注意事项。

　 淬火冷却中的质量问题

　　1。硬度不足与硬化深度不够

　淬火冷却速度偏低是造成齿轮淬火硬度不足、硬度不均和硬化深度不够的原因。但是，根据实际淬火齿轮的材质、形状大小和热处理要求不同，又可以分为高温阶段冷速不足、中低温阶段冷速不足以及低温阶段冷速不足等不同情况。比如对于中小齿轮，淬火硬度不足往往是中高温阶段冷速不足所至，而模数大的齿轮要求较深淬硬层时，提高低温冷速就非常必要。

　对于淬火用油，一般来说，油的蒸汽膜阶段短、中温冷速快且低温冷却速度大，往往能获得高而且均匀的淬火硬度和大的淬硬深度。

　工件装挂方式对淬火冷却效果也有明显影响。淬火油流动通畅，并配备和使用好搅拌装置，才能得到更好的效果。

　提高所用淬火介质的低温冷却速度，往往可以增大淬硬层深度。在渗层碳浓度分布相同的情况下，采用低温冷却速度更高的淬火油，往往能获得更深的淬火硬化层。因此，采用冷却速度快的淬火油后，相应缩短工件的渗碳时间，仍然能获得要求的淬火淬硬层深度。所要求的渗碳淬硬层深度越大，这种方法缩短渗碳时间的效果越明显。

　　2。淬火后心部硬度过高

　这类问题可能与所选介质冷速过快或介质的低温冷却速度过高有关。解决办法之一是改换淬火油来满足要求。办法之二是与淬火介质生产厂家联系，有针对地加入适当的添加剂来降低现有淬火油的中低温冷却速度。办法之三是改用淬透性更低的钢种。