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1.加强生产管理

   许多工厂工业炉的{zd0}节能潜力往往是加强生产管理，而不是首先改进炉子结 构。例如，加强计划调度、改革加热工艺、高效率组织生产、加强对炉子的维护和 修理、教育操作人员严格按操作规程进行操作等各项管理步骤后，在不付出任何额 外投资的情况下即可获得显著的节能效果。
   工厂要设立能源管理机构。对能源的使用、转换、储存实行统一管理。贯彻工 业炉分等分级标准，制定能耗定额，建立能耗档案，定期评比奖惩。完善能源计量 装置，定期进行工业炉热平衡测试，根据测试结果摸清炉子热工状况，制订改革措 施。要加强对炉子工艺流程的管理，探讨在流程中采用组合作业以降低能源消耗的 可能性。
    能源管理人员要在保持一定生产能力和良好产品质量的前提下，{zd0}限度地减 少能源供应量，因此在炉子生产运行中必须对每台炉子能源消耗量进行记录并列入 运行费用中。要寻求多种运行办法，记录每一运行办法的效能并作出比较，记录内 容包括：炉子工作温度、升温速度、炉子装载量、燃料消耗量、空炉待料时间及其 原因、炉子维修时间等数据，从中总结出{zj0}运行方案。
   —个工厂的基本节能措施见表1-5。
 
2.改革燃料结构
   我国工业炉能源结构以煤为主，占总构成的57. 19%，但并不意味着工业炉应 采取直接烧煤的燃烧方式。直接烧煤有许多缺点，不仅炉体庞大，主要是燃烧过程 不能稳定，炉温不均勻，气氛不能控制，烟尘危害大，余热不能充分利用，无法完 成某些加热工艺要求等。即使采用机械加煤方式，上述缺点也不能根本解决。
   将煤转化成煤气是改革燃料结构的重要步骤。焦炉的发展在向市场提供了工业 用焦炭的同时，也提供了焦炉煤气。这种副产煤气随同煤中分馏出的一些化学成 分，具有较高的发热量，热值达16 ~17MJ/m3，经过精制后可方便地进行管道输 送。
   髙炉煤气是焦炭炼铁时另一副产煤气，发热量较低，一般只有4MJ/m3左右， 通常将它与焦炉煤气或天然气混合达到一定的中等发热量后供炉子使用。
   机械工业部门无条件使用焦炉煤气和天然气的工厂多采用发生炉将煤转化为煤
气（称发生炉煤气）使用。这类煤气所含(：02和]\2的组分高，故发热量不高，只 达5~6MJ/m3。用作加热炉燃料时必须对助燃空气或煤气本身进行预热，其洁净程 度远低于天然气和焦炉煤气，而且煤气中还含有一定量的S，如不经处理，燃烧时 产生的S02能同燃烧生成气中的H20生成酸性化合物，腐蚀金属预热器和排烟管 道。尽管发生炉煤气存在一些缺点，但基本上克服了直接烧煤的固有缺点。以发生 炉煤气为燃料可以简化炉体结构，稳定燃烧过程，能相当充分地利用烟气余热，煤 气经彻底清洗后通过对炉温、炉压和空燃比的自动控制可满足炉子的各种加热工艺要求。
   天然气和燃料油的发热量高，是工业炉的理想燃料，但限于产量少而被控制使 用。燃料油的{zd0}特点是便于储存在使用地点的油罐或油库内，使用最多的是重质 燃料油和渣油。这类油的粘度大，要求对油进行加热后才能输送和雾化。
    通过对煤、发生炉煤气、燃料油分别用于加热炉和热处理炉时进行的经济比较 看，从节能观点出发，在正常生产、正常操作和充分预热空气和煤气的情况下，炉 子烧油节能最多，烧发生炉煤气其次，以上三种燃料炉大致的耗能比例为
煤炉:煤气炉：油炉=1:0. 95:0.61
    由上可知，使用发生炉煤气与直接烧煤相比约可节能5%，以油为燃料比直接 烧煤约可节能39%，因此应逐步用煤气炉和油炉代替煤炉。