我公司生产的回转窑煅烧系统装备通过技术创新，在该系统中采用国内外{zxj}的液压挡轮装置、采用计量精度很高的计量柱塞泵、高精度的调速阀和接触式石墨块密封装置等国内先进技术。为了提高自动化程度，窑头采用工业电视看火，工艺流程模拟荧光屏，煅烧带采用红外线扫描仪把煅烧带的煅烧情况直接反映在计算机上，这些新技术的使用直观感强，操作方便，使用可靠。稳定了热工制度，提高了设备运转率，与同规格设备相比，运转率提高了10％，产量提高了5％-10％，热耗降低15％。回转窑结构简单，生产过程控制方便可靠、易损件少、运转率高，是水泥厂煅烧高标号水泥的设备，同时也广泛用于冶金、化工、建筑等行业。我厂生产的回转窑结构坚固、运转平稳、出窑产品质量高，并可为用户提供先进的高效立筒预热器、五级旋风预热器,

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回转窑配件：Ф1.9米到Ф8米冷单筒却机,本公司拥有50吨电孤炉、能铸造120吨以下铸件，8米立车、8米滚齿机、大型磨床、大型渗热处理炉等。齿轮材质ZG45#,35SiMn,35CrMo,20CrMnMo等根据用户需求，大齿轮采用电孤炉铸造，并进行调质，完善的检测手段和先进的锻（铸）造设备使产品的质量得到保证。，大齿轮，，大齿轮，回转窑(旋窑)托轮、回转窑档轮，回转窑轮带(滚圈)，回转窑轮带节、回转窑筒体、回转窑铜瓦，回转窑托轮轴，回转窑石墨块、回转窑窑头护板、回转窑窑口护板、窑尾护板、回转窑鳞片密封、耐热铸件、耐热钢铸件、回转窑密封、回转窑喷煤装置---

回转窑介绍：
回转窑是指旋转煅烧窑（俗称旋窑），属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。

回转窑窑体的主要结构包括有:
1.窑壳，它是回转窑（旋窑）的主体，窑壳钢板厚度在40mm左右的钢板，胎环的附近，因为承重比较大，此处的窑壳钢板要厚一些。窑壳的内部砌有一层200mm左右的耐火砖。窑壳在运转的时候，由于高温及承重的关系，窑壳会有椭园型的变形，这样就会对窑砖产生压力，影响窑砖的寿命。在窑尾大约有一米长的地方为锥形，使从预热机进料室来的料能较为顺畅地进入到窑内。
2.胎环、支持滚轮、轴承、胎环与支持滚轮都是用来支撑窑的重量用。胎环是套在窑壳上，它与窑壳间并没有固定，窑壳与胎还之间是加有一块铁板隔开，使胎环与窑壳间保留一定间隙，不能太大也不能过小。如果间隙太小，窑壳的膨胀受到胎环的限制，窑砖容易破坏。如果间隙太大，窑壳与胎环间相对移动、磨擦更加利害，也会使窑壳的椭圆变形更加严重。通常要在二者间加润滑油。我门可以通过窑壳与胎环间的相对运动来凭估计窑壳的椭圆变形程度。
窑壳与胎环之间存在着热传导率的差异，必需借助外部的风车来帮助窑壳散热，平衡减小两者间的温差。否则窑壳的膨胀会受到胎环的限制。在开窑时，窑壳的升温速率高于胎环，窑工必须控制回转窑（旋窑）的升温速率在50℃/h，这样有利保护窑砖。 通常托轮要比轮带宽50-100mm毫米左右，滚轮轴承是采用巴氏合金，如果轴承失去润滑，会使轴承因温度过高而烧坏。在轴承处都有冷却水进行循环冷却。为减少窑壳对胎环的热辐射，造成托轮温度过高，在二者之间都加有隔热板来减少热辐射。 回转窑（旋窑），一般有2组到3组托轮。
3. 止推滚轮
止推滚轮就是限制回转窑（旋窑）吃下或吃上时的极限开关。因为支持滚轮要比窑胎宽一些，为使托轮与轮带能够上下移动，磨损均匀。在胎环的端面设有止推滚轮。
止推滚轮只是起到阻挡的作用，滚轮本身并没有动力。窑体的吃上吃下是靠滚轮的偏位，将托轮与窑的中心线有一定角度，让托轮给窑体有向上的力，使窑壳上移。有时撒一些生料粉或将托轮擦干净，增大其磨擦系数，也可使窑体上移。窑体吃下时，只要在托轮与轮带之间撒上石墨粉，减小两者间的磨擦力既可。当回转窑（旋窑）吃下触及到Y1开关时，液压系统开始吃上动作，液压系统吃上1分钟，停止4分钟，然后重复吃上1分钟停4分钟的动作，直到窑胎环触及到Y5位置。此时窑体开始吃下，液压系统泄压2分钟，停4分钟，然后重复动作。直到窑体触及到Y1位置又进行吃上。不断重复以上的过程既可。在液压系统停止动作时，内部的压力不变。
液压系统还有三到极限开关。吃上时，如果Y1开关有故障时，窑体会触及到Y第二道开关，系统就会警报(此时窑体已超出吃上范围30mm)，若又触及到第三道开关，则系统会跳车(此时以超出吃上的范围50mm)。回转窑（旋窑）吃下时，如果{dy}道开关有故障，则回转窑（旋窑）在触及到第二到开关时，系统就会警报，但不会跳车，因为有止推滚轮的限制窑壳的吃下极限

结构及工作原理概述
回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。
物料从窑尾（筒体的xx）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从xx向低端）移动 ，继续完成其工艺过程，{zh1}，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。
燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。本设计不含燃料的燃烧器。
该窑在结构方面有下列主要特点：
1简体采用保证五项机械性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的 20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。
3传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。
4窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体，保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。
5窑尾密封采用钢片加石墨柔性密封。该装置安装简单方便，使用安全可靠。
三安装要求
安装前应熟悉有关图纸和技术文件，了解设备结构，明确安装要求；根据具体条件确定安装顺序、方法，准备必要的安装工具与设备；编制组织和安装计划，然后精心施工。
核对基础，划基准线
1.修正图纸。实测筒体各段节长度，考虑每个接口的间隙量和焊接收缩量等，一般可按每个为2mm，算出筒体上每两轮带间的实际尺寸，再计及相应热膨胀量，得出相邻两档支承装置{zh1}的斜向间距尺寸和水平间距尺寸，以修正图纸上的相关尺寸。
2.根据修正的图纸，核对窑基础尺寸，特别是基础中心距尺寸，如不符合，应采取下列措施：
（1）修正后图纸尺寸与相应基础尺寸偏差小于5mm时，不必采取措施；
（2）偏差5～10mm时，适当增缩筒体段节间接合面的间隙，每一接合面间隙调整范围为1～3mm；
（3）偏差大于10mm时，除调整筒体段节接合面的间隙外，还必须调整支承装置的位置，根据调整后的实际尺寸，再次修正图纸上各挡支承装置斜向间距尺寸，算出其水平间距尺寸；实测托轮及其轴承尺寸，修下托轮工作表面顶部母线的标高尺寸。
3. 基础划线
（1）在基础侧面离地面约1m处划出水平基准线，燕在基础四角埋设标高板。基准面标高偏差不得大于0.5mm；
（2）划出纵向中心线，偏差不得大于0.5mm；
（3）根据修正后图纸，在水平基础线主划出各基础的横向中心线，相隔两基础的中心距偏差不得大于1.5mm，首尾两基础的中心距偏差不得大于1.5mm首尾两基础的中心距偏差不得大于3mm。

四、支承装置安装
窑筒体中心线能否在运转时保持直线，首先取决于支承装置的定位，因此要高度重视支承装置的安装，安装时必须满足下列要求：
1.底座经xx找正后应满足如下要求 ：
底座纵向中心线允许偏差 0.5mm
相邻两底座中心距允许偏差 1.5mm
首尾两底座中心距允许偏差 3mm
相邻两档底座标高允许偏差 0.5mm
首尾两档底座标高允许偏差 1mm
底座加工表面斜度运行偏差 0.05mm/m
2.装配托轮轴承组时，必须检查轴承座，球面瓦及衬瓦编号，确认是同一号码才进行组装。用涂色方法进行检查。衬瓦的接触斑点应均匀，沿母线全长等宽，并主要在中部区域连续颁。否则必须进行现场刮研。球面瓦与衬瓦间接触点在10×10mm上应不小于1点；球面瓦与轴承底座间接触点在25×25mm三不小于1点。但边缘50mm左右的圈环地带允许有0.1mm左右的间隙；用塞尺检查衬瓦与轴颈的两侧间隙，在塞入100mm处一般要保持0.24mm，测隙不够时要加以刮削。