1．拉削与拉刀

拉 孔是一种高生产率的精加工方法，它是用特制的拉刀在拉床上进行的。拉床分卧式拉床和立式拉床两种，以卧式拉床最为常见。下图是在卧式拉床上拉削圆孔的加工 示意图。

上图表示拉刀刀齿尺寸逐齿增大切下金属的过程。图中af是相邻两刀齿半径上的高度差，即齿升量。齿升量一般根据被加工材料、拉刀 类型、拉刀及工件刚性等因素选取，用普通拉刀拉削钢件圆孔时，粗切刀齿的齿升量为0.15－0．03mm／齿，精切刀齿的齿升量为 0．005－0.015mm／齿。刀齿切下的切屑落在两齿间的空间内，此空间称为容屑槽。拉刀同时工作的齿数一般应不少于3个，否则拉刀工作不平稳，容易 在工件表面产生环状波纹。为了避免产生过大的拉削力而使拉刀断裂，拉刀工作时，同时工作刀齿数一般不应超过6－8个。

拉削方式

分 层式拉削：这种方式的特点是拉刀将工件加工余量一层一层顺序地切除

综合式拉削：集中了分层及分块式拉削的优点，粗切齿部分采用分块式拉 削，精切齿部分采用分层式拉削

分块式拉削：这种方式的特点是加工表面的每一层金属是由一组尺寸基本相同但刀齿切削位置相互交错的刀齿（通 常每组由2－3个刀齿组成）切除的

圆孔拉刀的结构由下列几个部分组成：

头部—夹持刀具、传递动力的部分；

颈 部—联接头部与其后各部分，也是打标记的地方；

过渡锥部—使拉刀前导部易于进入工件孔中，起对准中心作用；

前导部—工件 以前导部定位进行切削；

切削部—担负切削工作，包括粗切齿、过渡齿与精切齿三部分；

校准部—校准和刮光已加工表面；

后 导部—在拉刀工作即将结束时，由后导部继续支承住工件，防止因工件下垂而损坏刀齿和碰伤已加工表面；

支承部—当拉刀又长又重时，为防止拉 刀因自重下垂，增设支承部，由它将拉刀支承在滑动托架上，托架与拉刀一起移动。

拉刀切削部分的几何参数有：齿升量af、齿距P、刃带宽度 、前角 、后角 。

2．拉削的工艺特征及应用范围

1）拉刀是多刃刀具，在一次拉削行程中就能顺序完成孔 的粗加工、精加工和精整、光整加工工作，生产效率高。

2）拉孔精度主要取决于拉刀的精度，在通常条件下，拉孔精度可达IT9－IT7，表 面粗糙度可达6．3－1．6μm。

3）拉孔时，工件以被加工孔自身定位（拉刀前导部就是工件的定位元件），拉孔不易保证孔与其他表面的相 互位置精度；对于那些内外圆表面具有同轴度要求的回转体零件的加工，往往都是先拉孔，然后以孔为定位基准加工其他表面。

4）拉刀不仅能加 工圆孔，而且还可以加工成形孔，花键孔。

5）拉刀是定尺寸刀具，形状复杂、价格昂贵，不适合于加工大孔。

拉孔常用在大批 大量生产中加工孔径为φ10－80mm、孔深不超过孔径5倍的中小零件上的通孔。

3.铰孔与铰刀

铰孔是孔 的精加工方法之一，在生产中应用很广。对于较小的孔，相对于内圆磨削及精镗而言，铰孔是一种较为经济实用的加工方法。

铰刀一般分为手用铰 刀及机用铰刀两种。手用铰刀柄部为直柄，工作部分较长，导向作用较好。手用铰刀又分为整体式和外径可调整式两种。机用铰刀可分为带柄的和套式的。铰刀不仅 可加工圆形孔，也可用锥度铰刀加工锥孔。

铰刀由工作部分、颈部及柄部组成。工作部分又分为切削部分与校准（修光）部分。

4．铰孔的工艺特点及应用

铰 孔余量对铰孔质量的影响很大，余量太大，铰刀的负荷大，切削刃很快被磨钝，不易获得光洁的加工表面，尺寸公差也不易保证；余量太小，不能去掉上工序留下的 刀痕，自然也就没有改善孔加工质量的作用。一般粗铰余量取为0．35－0.15mm，精铰取为0．15－0．05mm。

铰孔通常采用较低 的切削速度以避免产生积屑瘤。进给量的取值与被加工孔径有关，孔径越大，进给量取值越大。

铰孔时必须用适当的切削液进行冷却、润滑和清 洗，以防止产生积屑瘤并减少切屑在铰刀和孔壁上的粘附。与磨孔和螳孔相比，铰孔生产率高，容易保证孔的精度；但铰孔不能校正孔轴线的位置误差，孔的位置精 度应由前工序保证。铰孔不宜加工阶梯孔和盲孔。

铰孔尺寸精度一般为IT9－IT7级，表面粗糙度Ra一般为3．2－0．8μm。对于中等 尺寸、精度要求较高的孔（例如IT7级精度孔），钻→扩→铰工艺是生产中常用的典型加工方案。

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