佛像制做与仿制及辨伪二
6．
成品率的高低。失蜡铸造的模壳由耐火涂料和撒用料组成，耐火涂料则由耐火材料和粘结剂组成。常用的石英粉
——水玻璃模壳即以石英粉为耐火材料，水玻璃为粘结剂。石英砂为撒用料。石英粉：石英粉用来配制耐火涂料
。耐火涂料分面层与加强层两种，对于面层涂料用的石英粉，因为与铸件的表面质量有关，所以要求有较高的耐
火度和较细的粒度。石英粉的耐火度由化学成分决定，石英粉中SiO2含量越高，其他杂质含量越低，则耐火度越
高。纯净的SiO2，熔点为1713℃，石英粉的耐火度不应低于1680℃。石英粉的粒度，面层涂料{zh0}用270目（筛孔
直径0.053毫米）筛号的#9精制石英粉，加强层涂料用200目（筛孔直径为0.073毫米）筛号的#8普通石英粉。石英
砂：石英砂是制造模壳的撒用料。撒砂目的在于增厚涂料层，改善模壳的透气性，并能使涂料层相互之间更好地
结合起来，获得具有一定强度的模壳。面层石英砂的耐火度应较高，粒度应较细，大铸件可采用40/70目的#５石
英砂，小铸件可采用50/100的#6石英砂，加强层石英砂的粒度也应根据铸件大小分别采用12/20目的#3或#4号石英
砂。石英砂在使用前应进行水洗处理，根据粒度的大小，分别采用相应筛号的筛子冲洗去砂中的粘土及硅尘，晒
干使用。水玻璃：水玻璃是硅酸钠的水溶液，分子结构式为Na2O·SiO2·mH2O。工业用水玻璃是一种淡青色的不
透明的稠状液体，无杂质或沉淀。表明水玻璃性能的主要参数为模数及比重，所谓模数就是指二氧化硅分子数对
氧化纳克分子数的比值，系中系数1.032为氧化钠分子量对二氧化硅分子量的比值。模数越高，二氧化硅和氧化纳
的结合越不稳定，当受到酸或酸性盐的作用时，将迅速析出冻胶状的二氧化硅胶体（简称硅胶），这也就是水玻
璃作用粘结剂来制造模壳的原理。模数的高低要影响到硅胶析出的速度，模数过高或过低，会引起模壳开裂、变
形或强度过低等现象。水玻璃比重是反映水玻璃浓度的指标。比重越大，水玻璃越浓，粘度越大。水玻璃应存放
于密闭的专用容器中，防止杂物及雨水落入，热天存放地点不受阳光照射，以防温度过高变质，贮存时间也不能
太长。若发现有胶体沉淀，并且无法再搅拌均匀，即不可使用。石英粉——水玻璃涂料的配制：在配制涂料时，
主要应合理控制涂料的粘度，因为粘度的大小十分明显地影响涂料的涂挂性、模壳强度和表面质量。控制粘度就
要控制水玻璃与石英粉的重量配比，而在确定配比时，水玻璃的比重和石英粉的含水量是两个非常重要的因素，
相同配比值时，水玻璃比重越大，涂料粘度越高。涂料粘度相同时，水玻璃比重越大，则配比值也将越大，即石
英粉加入量减少，此时模壳表面易出现网状小裂纹、分层或剥落等缺陷；反之比重减小时，石英粉加入量增多，
会造成模壳强度降低以致碎裂的毛病。面层涂料和加强层涂料用途不同，所以对粘度的要求不同。面层涂料直接
涂挂在蜡模表面上，要求有足够的流动性才能获得完整的铸型表面，所以粘度不能太高，但粘度过低又会影响铸
件表面光洁度，通常面层涂料水玻璃与石英粉的配纪值小于1，即石英粉重量稍多于水玻璃，这样对铸件表面光洁
度有利。加强层涂料的作用在于造成一个强固的壳型，所以粘度不能太低，以保证加强层涂料中有较多的水玻璃
，硬化后具有较多的硅胶体。为此，加强层涂料粘度的增高应通过增加水玻璃的配比量业达到，即水玻璃与石英
粉的配比值应等于或稍大于1，此时水玻璃的比重应比面层涂料所用水玻璃为大。要注意，加强层涂料的粘度也不
能过大，否则模壳强度虽高了，透气性却变差，会造成铸件轮廓发圆（浇不足）的毛病。涂料的配制方法：先称
取一定重量的模数符合要求的水玻璃，加水搅拌高速至规定比重，用筛子过滤到陶瓷缸内，再根据石英粉和水玻
璃的配比，逐步加入一定重量干燥的石英砂，利用螺旋桨搅拌机，边加边搅拌，搅拌时间须达30分钟以上。用经
过高速度搅拌的涂料制模壳，强度将有所提高。涂料搅拌均匀后让其静止冷却，然后初步测定粘度，高速到规定
值，再继续搅拌均匀。涂料配制后，应将容器加盖存放，经8小时以上方可使用，使用前可用手工或慢速搅拌机搅
拌均匀，并测试粘度，如发现粘度过大，可补加低比重的水玻璃进行稀释。为了提高涂料对蜡模表面的涂挂性和
xx涂料中的气泡，在配涂料时还应加入脱脂剂及去泡剂。常用碱性极弱的肥皂或合成洗涤剂作为脱脂剂。涂料
经反复多次使用，由于模壳带入硬化反应的盐类会改变涂料性能，所以必须定期配入新料。硬化剂及其配制：硬
化剂用来与模壳涂层中的水玻璃发生硬化作用而获得强固的模壳。常用硬化剂为氧化铵（NH4Cl）水溶液，反应结
果生成的二氧化硅胶体把石英粉与石英砂坚固地粘结在一起，因而完成硬化作用，获得具有一定强度的模壳。由
方程式可知硬化反应时还产生大量氨气，并有食盐析出。配制硬化剂时，必须从硬化要求出发，合理确定硬化剂
的浓度和温度。氯化铵溶液的浓度可控制在18%—20%范围内，温度控制在20—25℃为宜。冬天硬化温度过低时一
定要加热，否则模壳就达不到硬化要求而发软变形。配制方法是根据硬化槽盛水之重量和规定浓度称取一定重量
之氯化铵，将氯化铵用木锤捣碎后倒入水中，然后不断搅拌使之全部溶解。天冷时氯化铵溶化过慢，可将欲配入
的氯化铵倒入温度为60℃左右的少量热水中使其加速溶化，然后倒入其余的清水中。硬化反应时产生的氨气易溶
于水，会起延缓硬化的作用，必须用浓盐酸来中和。7．
硬化与干燥等步骤，先涂制面层，再涂制若干加强层，重复以上操作，{zh1}形成强固的模壳。（1）涂挂涂料
料使用前须先搅拌均匀，再复测粘度，调整至规定范围，将模组浸入涂料中上下移动和转动，然后提起，在涂料
堆积处用毛笔适当刷匀，合理转动模组，待模组上的涂料已较均匀地覆盖一层，涂料滴落很少时，即可进行撒砂
。滴尽涂料的时间不可过长，以免因自然硬化而无法粘附砂粒，若模具有小直径的深孔或尖角、凹槽等涂料不易
浸入时，须在模组浸涂料之前用毛笔蘸取涂料滴入孔、槽内。{zh0}采用压缩空气喷嘴加以喷吹。总之，对涂挂涂
料要求是模组表面全部涂上一层均匀的涂料，不允许涂料局部堆积或空白无涂料。（2）撒砂
或机械撒砂。手工撒砂时一手握持模组的浇口棒，一手撒砂，边撒边转动模组，使砂粒撒布均匀，直到砂粒不再
被涂料层粘上为止。对撒砂的要求是模组表面不允许有浮砂或局部未撒到砂，否则易引起模壳分层或开裂。对于
一端封闭的较小孔槽，在撒砂前，孔槽内的涂料应滴尽，防止产生气泡，然后用50/100目的细石英砂灌入孔槽，
不允许在孔槽内积存过多的涂料或浮砂。（3）硬化与干燥
处理，硬化时间主要决定于硬化剂的浓度和温度。增加硬化剂的温度可加速硬化反应，从而可缩短硬化时间，提
高生产率。硬化后，模组悬挂在空气中进行干燥，其目的为保证与下一层模壳能良好结合，干燥时间根据模组大
小和室内温湿度而不同，一般为60—90分钟，以模壳表面无大量液体，且无刺鼻氨气为准，干燥时间过短，由于
大量的氨析出会靠突发性模壳分层；干燥时间长，模壳表面已干燥到发白，则将影响与下一层涂层的硬化结合，
降低模壳强度。为了使硬化反应时析出的二氧化硅胶体分布均匀，防止大片积聚（特别是涂料层厚薄不匀时），
影响模壳强度，对于面积较大的模壳可采用化学硬化（即由硬化剂硬化）与自然硬化（或称自然干燥）相结合的
办法，即把经过涂挂涂料、撒砂的模壳先悬挂在空气中干燥一定时间，让涂料中的水玻璃沿模壳表面渗透均匀，
产与空气中的二氧化碳缓慢作用，然后再进行化学硬化。涂制模壳的层数一般小件为4—5层，大件可多至7—8层
。8．
方法较多，有蒸气失蜡、热水失蜡以及热炉失蜡等，各有利弊。采用蒸气失蜡模壳强度较度，并可减少落砂。最
常用的是热水失蜡法，即把模组浸入加热到一定温度的热水中（水中有添加剂），经过一定时间，由于模壳涂层
变热的结果，蜡料开始熔化，在蜡模与模壳之间就形成一个缝隙，这一缝隙足以适应蜡料以后受热时的膨胀，可
防止在失蜡过程中模壳表面产生裂缝，这是热水失蜡法的优点；热水失蜡的另一优点是涂料层中的盐分可溶于水
中，可改善铸件的表面质量。失蜡工艺的要点如下：①刮浇口：准备夫蜡之模组必须先把浇口顶端之涂料层刮去
，并用毛刷刷去该处松散的砂粒，以防止失蜡时涂料层落入模壳。②水温控制：失蜡槽中的热水温度应控制在90
—95℃范围内。采取电加热时，可用温度继电器控制水温。若温度过高，由于对流作用剧烈，会使沉积于槽底的
脏物或砂粒发生翻动，落入模壳；另外，温度过度，会造成模壳酥软或大大降低模壳强度；温度过低，不但降低
了生产率，而且由于缓慢加热的结果，会使整个蜡模热透而膨胀，可能使模壳产生裂纹；③添加剂：失蜡热水中
应加入2%—3%的氯化铵及1%左右的硼酸。加入氯化铵可使模壳中残余的氧化钠在失蜡时继续与氯化铵反应，起到
补充硬化的作用；加入硼酸则可xx模壳中的皂化物，模壳干燥后不会因盐析过多而产生“茸毛”，有利于提高
模壳强度和铸件的表面质量；④失蜡时间：根据铸件壁厚和形状复杂程度而定，一般以15—20分钟为宜。模料完
全熔化的特征是蜡液不再由浇口处上浮到水面上。时间过长，会使模壳强度降低或酥软。如果采用蒸气加热失蜡
，则可大大缩短失蜡时间；⑤模壳冲洗：由于部分硬脂酸被残留在模壳中的碱所皂化；所以模壳内表面可能粘附
皂化物。为此模壳失蜡取出后要用热水冲洗。如把模壳浸入0.5%的热盐酸溶液槽中（温度65—75℃）进行酸洗，
则效果较好。经冲洗后的模壳应予倒置使积水流净；⑥槽液换新：由于模壳在硬化时产生的盐分会溶于失蜡水中
，溶液中的氯化铵浓度也会逐渐增加（因涂料层中含有过剩的硬化剂），为保持失蜡水应有的性能，使用一周左
右应予换新，并xx失蜡槽底部的石英砂等沉积物。（2）回蜡处理
使用。蜡料中的硬脂酸在化蜡、涂制模壳和失蜡过程中会接触到铁、铝、钠等金属离子，发生皂化反应生成粘稠
的皂化物（硬脂酸盐）。蜡料中的硬脂酸钠和硬脂酸铝可以用酸处理，使其还原为硬脂酸。回蜡处理的方法是：
先在回蜡槽（一般用耐酸缸）中注入少量水，并按回蜡重量加入3%—5%的工业盐酸，然后将回收的蜡倒入槽中，
加热熔化后保持30—45分钟，待蜡液内无白色皂化物，呈褐色或黄色透明液体时即停止加热，静置2小时，杂质沉
淀后，倒入专用蜡锭模中形成蜡片或锭。（3）模壳焙烧
经过焙烧，以除去模壳中的水分、残留蜡料、皂化物、盐类及碱等，并通过烧结作用，使模壳具有可靠的强度和
较好的透气性。焙烧温度必须达到800—850℃，并维持2小时左右，使模壳中的盐分全部氧化。一般焙烧用的加热
设备为箱式电阻炉。9．
加铜料，铜与铝锡的比例按需要量来配制，待铜水全部熔化后浇铸在模壳中。浇铸时，模壳可掩在潮沙土中，露
出浇口，使壳与潮沙全面接触严实，散热要均匀，不致因散热不匀而爆裂。铜料应注意纯净，坩埚的大小视器物
蜡型分块尺寸、薄厚来进行选择，将铜熔化后必须边疆浇铸，以防气阻形成隔空或炸壳。10．脱壳清理脱壳清理
是失蜡铸造的{zh1}一道工序，它包括脱壳、切除浇冒口、表面碱浴处理等项工作。经过以上这10道工序，一件铸
造好的铜佛像的铸件就完成了。下面还要进行磨光处理，不清楚的地方要用钢錾錾，{zh1}抛光，作旧（锈）3、锻
造工艺锻铸造工艺与错镶工艺是相辅相成的，其产生年代可以说就是错金银产生年代，战国时期金银错发展高潮
。汉代、唐、宋有很多精美的用锻造工艺制成的金银器具和红铜、金、银的佛像及佛教法器，到了元代，外来技
术与中国传统文化相结合，锻造工艺有了大发展，当地时的大多数酒楼都用银器。明、清两代是我国锻造工艺大
发展时期，新中国成立后，北京特艺公司成立，使这一传统工艺得到更大发展。锻造工艺流程，首先是设计图纸
、制定工艺过程，或参照原佛像文物复制。1．
模即制出所锻压型状的钢模或软模铅模。2．
要退火一次，退火温度大约为825℃—850℃，对出现的皱纹要采用手工放还，将皱纹整平。如此反复2—5次，大
型便制造成功。3．
套焊接后的铜型内灌胶，胶为松香、植物油组成，冷却后再经过手工雕錾达到所设计的艺术要求5．
的铜活上用手工打磨、抛光。6．
组装按设计图纸组装、检验。4、翻砂铸造工艺翻砂铸造适合铸铜、铁等金属，大多用于浮雕的佛像和法器。翻砂
铸造工艺生产为：1．
料。它是由旧砂、新砂、水、粘土或其他粘结剂和附加物（辅助材料）配制而成的。（1）
质量检查
度和耐火度。背砂（又称填充砂）只要求有较好的透气性和一定的强度。单一砂是不分面砂与背砂的型砂：②根
据浇注金属种类的不同分为铸钢用砂、铸铁用砂和有色金属用砂。铸钢、浇注温度高（1500℃左右）、压力大、
作用时间长，因而对型砂的耐火度和强度要求较高，应选用含SiO2较高的硅砂，其粒度也应粗一些，以抵抗高温
的作用。铸铁的浇注温度较低（1300℃左右），因而对砂子耐火度的要求可低些，粒度也可细些，一般采用石英
长石砂。青铜等有色金属的浇注温度更低（1200℃以下），故对砂中的化学成分要求不严。但这些金属流动性较
好，易钻入砂型的孔隙内，为防止粘砂，使铸件表面光洁，应采用粒度均匀而较细的砂子；③根据造型种类的不
同，可分为湿型用砂和干型用砂。湿型砂常用粘结能力较强的膨润土（俗称陶土）作粘结剂，以提高其湿态强度
。有时在型砂中也常加入一些煤粉、重油等附加物，以防止铸件产生粘砂。这种型砂不需刷涂料和进行表面烘干
。这种以粘土类粘结剂为主的、不经烘干可直接进行浇注的型砂，称之为普通湿型砂。在用湿型砂铸造大、中型
铸件时，为了防止铸件产生夹砂等缺陷，在型砂配方中常加入碳酸钠来活化钙膨润土。碳酸钠适宜的加入量一般
为膨润土量的4%—5%，加入的方法可以溶于水后加入，也可直接以粉末状加入，这种型砂称之为活化湿型砂。干
型砂常用普通粘土（俗称白泥）作粘结剂，以减少供干后型、芯的开裂倾向。干型砂多用来浇注重要的或较大的
铸件。由于铸件大，高温作用时间长，散热慢，故应选用颗粒较粗、SiO2含量较高的砂子和耐火度较高的粘土，
并在干型表面刷涂料。干型砂比湿型砂含有较多的粘土和水分，但经烘干后性能大为改善，不易产生气孔之类的
铸造缺陷。此外，干型砂中常加入木屑等附加物，改善退让性，以防止铸件产生裂纹。除上述分类外，还有化学
硬化型砂，水玻璃砂及流态自硬砂等。（2）型砂的配制
，包括新砂、旧砂、粘土及其他粘结剂和附加物（如煤粉）等，事前应经过一系列的处理，得到合乎要求的原材
料，然后再进行配制；第二部分为型（芯）砂的配制，即将准备好的原材料按比例混合均匀，供造型（芯）使用
。目前，在铸造生产中，虽然出现了合成树脂等粘结材料，但粘土仍为主要粘结材料。对铸铁生产来说，粘土型
砂仍为主要型砂。混合：即将型砂内各种加入物均匀混合，使砂子颗粒的外部形成均匀的粘结剂薄膜，使型砂砂
具有良好的性能。型砂的配制比例应根据铸件特点、造型方法、原材料性能等条件决定。型砂混合
料顺序、装载量、混砂时间等因素。回性（调匀）：经混合处理后的型砂，往往会因水分分布不均而使粘土未能
充分发挥粘结作用，为此混合后的型砂应进行回性处理，即放置24小时再用。型砂经回性处理后，能提高其湿度
和可塑性，且不易粘摸，放置时型砂应盖上湿麻（草）袋，以免水分蒸发。松砂：即使型砂松散，降低型砂密度
。回性处理后的型砂，使用前还要经松散处理。2．
用手工造型。砂箱造型，有整模造型（即对那些造型简单的物件，只翻成一分为二的砂箱即可）、分模造型、挖
砂xxxx箱造型、托板造型、活块造型、多箱造型、吊砂造型、活砂造型、砂芯块造型、组芯造型、模板造型
、漏模造型、拼箱造型、脱箱造型、叠箱造型，另外工业上还采用机械造型。3．
为保证把金属液正确地导入型腔而设计的几种浇道、浇口杯、直浇道、横浇道和内浇道、冒口等。4．
介绍的铸造或锻造的器物都要再进行修整，如剔除毛刺、修补砂眼等。陶范法铸造的成品要打磨范线、修整错位
花纹，锻造法制作的成品要修整锻压皱纹。修整后的成品再用砺石、木炭等进行打磨抛光。更重要的是称重量看
是否与所伪之器重量相同，如份量过重可采取内壁打磨的方法使仿制品近量达到原物重量。盛世收藏---共享、公
平、尊重！
1、传统表面作锈作旧工艺
作旧前先将胎质表面打磨光洁。用毛笔蘸三氯化铁水溶液（该物为块状黄色药品，先用水泡成液体装在瓶内，有
腐蚀性），注意不要溅在衣物上。在佛像表面涂抹，抹后当即变黑，用清水将表面浮液中洗掉后晾干。干后涂一
层漆皮汁，增加表色的附着力。颜料先用小研钵研细。用小碟调色。{dy}道色先在碟中放入适量砂绿，配上少许
群青和太白粉，倒上漆皮汁调成浅绿色，用毛笔在器物上反复涂抹几遍，颜色要满涂、均匀。注意涂一遍干后，
再涂第二遍。然后配灰白色汁，主要以松烟配少许太白粉。用牙刷蘸汁，一手拿牙刷，一手拿小刀拨动牙刷，将
锈色弹拨在器物上。以此同样方法配竭红铜色、蓝绿色，土黄色汁。总之对照原物的底子及部位，蘸上色汁散点
弹拨，一种色拨完，稍微干燥，再喷射另一种锈色，色与色之间要相压自然。弹拨的锈色晾干后，即行蹭磨。颜
色的蹭磨大致有三种方法：一种是用细水砂纸400目蘸水蹭磨；另一种方法是用棉球蘸酒精后，用手捏挤出酒精，
只要棉球湿了，在拨出的皮色上轻轻揉蹭；再一种是用清水拌细泥，用旧布蘸泥糊在表色上揉蹭一遍，用清水冲
洗掉泥，干后用尼龙刷蹭出光泽。不论哪种方法揉蹭，力量要适度，不可用强力。“点泥法”做锈斑：将事先准
备好的细土用清水调成糊状，用牙刷蘸上调好的稀泥，用小刀刃拨动牙刷，使泥点弹皮色上。参照原物锈层的脱
落状况，使泥呈片状或点状等不规则形状。待稀泥风干后，再根据原物表面锈的颜色配色，作粉状锈主要用砂绿
，少许群青和太白加入细石英砂，漆皮汁要稍浓稠，用同样方法弹拨上去。拨过颗粒状锈色后，再散拨些红色、
黑色、蓝色的色斑。色层干燥后，用软皮刷蘸水轻轻刷洗，将稀泥洗掉。拨上去的泥块、泥点脱落处。露出了已
做好的底层皮色。没有泥点或泥片的小局部，留下了拨上的锈斑，成为凸凹不一、大小不等、颜色各异的锈斑（
粉状锈）。“底子”如再经精细蹭磨压光，效果更逼真。2、现代化学作旧仿制铜佛像的外观锈蚀是一件铜佛仿制
水平的决定因素，目前大多采用时间加速的方法，即主要是研究出土同时期出土青铜器的发掘报告，了解分析出
土地区的土壤结构、酸碱度，潮湿度、和土样分析报告。将这些特定的化学元素与时间加倍2000多年形成的锈蚀
可以在几十天内完成。铜佛作锈，作锈又分为作地子（也有称皮壳）、作锈、作旧三个方面。作地子主要是改变
器物地子的色泽。古青铜器地子的色泽主要有黑漆古、绿漆古、枣皮红、等色，但有些器物因埋藏环境及铜质的
差异，会生成红漆古、黑漆古、蓝绿漆古和珐琅质锈的地子。传世器物随年代的久远会形成深褐色的古铜地子。
灰黑色地子作旧一般采用氨液为主的氧化液或过硫酸盐为主的氧化液浸泡。氨液氧化适用于黄铜和青铜器物，过
硫酸盐氧化适用于红铜器物。这两种方法都是配制一定比例的化学药品，在一定温度下浸泡一定时间，达到所需
要的色泽后再用清水洗去浮色，干燥后涂以保护膜。枣皮红地子作旧是在器物上涂以糊状硼砂，再将器物放在旺
火上烧烤，使硼砂熔化在器物表层，冷却清洗后器物表面便形成枣红色。古铜色地子的作旧的方法有三种：一是
用一定浓度的硫酸溶液将器物浸泡进行氧化处理；二是用氨水进行熏烤；三是涂以乙酸铜等化学药品配成的药液
，再用火熏烤。这三种方法完成后都要进行清洗、抛光，再涂以保护膜。将作好地子的铜器在加工作锈，作锈的
方法主要采用传统手工作锈、化学试剂作锈、电解作锈。盛世收藏---共享、公平、尊重！
新铸造铜佛像，做旧前需先用化学药可先咬出灰黑色、枣皮红、白黄绿底子，再作锈色，还可以作出绿、黑、红
色漆古（即光泽）。北京、河北、河南、陕西等地叫地子，上海、苏州等地叫皮壳。各地采用药品配方各异，方
法不一，效果也不尽一致，各有所长。这里介绍一些根据前辈们探索过的经验笔者略有尝试的几种方法。化学试
剂作锈，主要将作好地子的新仿青铜器上作锈，大多采用碱式碳酸铜、盐等与黄泥水混在一起刷在铜器上，用湿
布包裹放在阴暗的角落，待3-4天后生锈，按生锈的情况反复二次即可。另可将化学试剂与土混在一起，将新仿青
铜器填埋在土里，{zh0}是夏天过一个伏天取出即可。另也可将化学试剂与木锯末混在一起放在水缸中，将新仿青
铜器埋在里面锯末屑保持一定湿度过半个月即可。电解作锈法，通过电解槽将新仿青铜器放在化学xx中煮将新
仿青铜器用铁丝邦上作为阳极，化学药为阴极使青铜器自体向外生锈，生出锈来非常自然。{zh1}一道工序是将各
种锈作旧，经过腐蚀作锈的青铜器，腐蚀出的锈大多比较新没有陈旧感，这就需要在锈色上在作出旧，如仿制出
土的要作出叩不动的泥、烟炱、旧锈
，包浆的产生是人们常年把玩的结果，主要成分为手上的汗、汗中的蛋白质、油，和常期在空气中暴露，空气中
的水、灰尘等等。仿制包浆可采用蛋白质和各种污物相结合，主要以把玩磨擦为主在几天内即可完成。
---共享、公平、尊重！
（1）在一种含锡15%的新青铜上试作，采用醋酸铜（南方叫康青，就是一种锡绿的化工药品，在坩锅里加热到一
定的温度可还原为锡），氯化铵配成稀糊状溶液，用毛笔抹在佛像表面上，几分钟即可变成灰白绿地子。（2）用
老醋、醋酸铜、氯化铵等几种材料。按80:10:10比例配成溶液，反复涂抹铜器表面，等微黑后，用湿竹根放炉火
上，使其冒烟，将佛像架在上面烟薰。器物黄亮的表面会变棕色，逐渐变为咖啡色，此时将火煽旺烘烤，咖啡色
又逐渐变成了黑色。如亮光不太自然，可用以上配制药剂再抹一遍，放潮湿地方使之变化，几天后用清水冲洗，
亮光便自然了。（3）氯化铵、硫酸铜、老醋等按10：10：80把氯化铵和硫酸铜倒入醋内，加入少量的酸性绿漆料
（品绿），漆料可先用水溶开。将器物用绳系好，浸入溶液中，半小时后取出，清水浸泡，黑底子即变为白色、
绿色、泡物时间越长地子就越厚。由于此法地子生成较快而厚，有的就坚实，有的用清水洗时易掉层块。为防止
地子脱落和保护它的光泽，可用擦蜡法保护。方法是将蜡用小刀削成碎片，倒入煤油内，在火上慢慢加热，蜡逐
渐溶入煤油内，稍冷一下倒入瓶内，冷却后就像雪花膏。用时将蜡膏挑出一些粘在棉团上稍加揉搓均匀，用此棉
团在泡好的地子上揩抹匀，待煤油蒸发干后，地子上留一层白霜似的蜡，用棉团来回轻轻涂擦，不但增加了保护
亮光，地子也不会脱落。如一次不理想，可以反复浸泡、抹蜡，总之视其有否脱落和所需光泽状，而决定往复次
数。在浸泡过程中如需要白绿色的底子，灰黑底子难变白时，可将硝酸加水稀释为弱酸，用笔抹在黑地子上，弱
酸咬处会逐渐成白绿色，再涂蜡膏后浸泡，咬泡达到理想的颜色为止，这种底子层次分明，锈色有深有浅，比较
自然。（4）专泡黄杂铜铸造的新铜佛像，表面呈绿底子的方法。醋酸铜:氯化铵:冰醋酸:薰醋等按8:8:8:76比例
配制成药洗衣机，浸泡铜器表面会形成绿底子。另外器物如为紫铜胎，可采用流化钾溶在温水中浸泡。如成批的
纪念币放入液中，2—3分钟即可生成古铜色。大件器物可将溶液配浓一些，用毛刷蘸药液涂抹表面，反复涂抹，
一遍会比一遍颜色加深，时间稍长就会变成灰黑底子。操作中观察色泽，达到满意颜色时，应即在清水中冲洗表
面，擦干，不然颜色会继续深变。此后用蜡膏擦表面，也可再生一些土锈色。（5）近代佛像古铜色作法。修复、
仿制明清至近代传世的仿古铜佛，该类器物古铜色色泽雅致、美观，可采用镀层法，能作出古色古香的外观。补
配铸块或新器物表面，先锉磨光洁后镀铜，然后在4—10克/升的弱硫溶液中浸泡5—15秒，再以时硫酸盐碱性溶液
将器物氧化，化学氧化后按形状可以进行机械抛光或用旧粗布蹭光，用皮革边角料的毛面蹭光效果较好。为提高
古铜色表面的防蚀性、抗变色性能，抛光后的器物可浸涂清漆，清漆中加入少量苯骈三氮唑（铜缓蚀剂）。（6）
目前所采用的比较简单、效果较为理想的化学
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