由于软管具有安装方便，能够保证连接件之间的相对运动的要求，以及吸收流体在管道内流动产生的冲击和振动，所以软管在工程机械液压系统中得到了广泛应用。它是压路机、挖掘机、装载机等工程机械液压系统的重要部件。它的应用虽然广泛，但常常不被人们所重视，不注意其保养和维护，在使用中经常出现渗漏、裂纹、破裂、松脱等故障。当出现故障时，往往不分析故障原因而只是简单地更换软管，使用不久后又会重复产生相同的故障。这样不仅浪费能源(如当液压油泄漏时)，污染环境，而且影响工作效率，甚至发生事故，危及人机安全，由此可见，重视液压软管的使用和维护具有十分重要的意义。
      1 液压软管的种类
       液压系统使用的油管种类很多，总的来说可以分为硬导管和软导管两类。软导管主要有橡胶软管、尼龙管和耐油塑料管。其中橡胶软管应用最多。
      橡胶软管分高压胶管和低压胶管两种。高压软管由耐油橡胶加钢丝编织网制成，其{zg}承受压力可达42MPa。高压橡胶软管一般由外胶层、钢丝加强层、中胶层和内胶层4个部分组成。内胶层直接与液压油接触，一般用合成耐油橡胶制成。橡胶软管的承载能力取决于加强层，该层是橡胶软管的骨架，通常用钢丝编织或缠绕而成。中高压橡胶软管多数采用钢丝编织体为骨架，高压、超高压橡胶软管多采用钢丝缠绕骨架。外胶层一般用耐磨、耐蚀性好的橡胶制成，以保证加强层不受机械损伤、化学腐蚀、潮湿生锈。低压橡胶软管以编织棉、麻线代替编织钢丝，其承受压力一般在1．5MPa以下，使用于低压回油管道。
     尼龙管为乳白色半透明新型油管，其承受压力的能力因材质而异，一般为2．5～8．OMPa。尼龙管有软管和硬管两类，其可塑性大。硬管加热后也可以随意弯曲成形和扩口，冷却后又能定形不变，使用方便，价格低廉。
      耐油塑料管价格便宜，装配方便。但承受压力低，使用压力不超过0．5MPa，长期使用会老化，只用作回油管和泄油管。
     2 液压软管使用和维护
      在使用过程中，由于使用与维护不当、系统设计不合理和软管制造不合格等原因，经常出现液压软管渗漏、裂纹、破裂、松脱等故障。液压软管的松脱或破裂，轻则浪费油液、污染环境、影响系统功能的正常发挥及工作效率，重则危及安全。为了保证液压系统在良好状况下工作，预防液压软管早期损坏，以延长液压软管的使用寿命，平时要认真做好保养与维护工作。
       2．1 认真检查管路质量，严禁使用不合格软管
       2．1．1 管路质量差造成的危害
       在维修或更换液压管路时，如果在液压系统中安装了劣质的液压软管，由于其承压能力低、使用寿命短，使用时间不长就会出现漏油现象，严重时液压系统会产生事故，甚至危及人机安全。劣质软管则主要是橡胶质量差、钢丝层拉力不足、编织不均，使承载能力不足，在压力油冲击下，易造成管路损坏而漏油。软管外表面出现鼓泡的原因是软管生产质量不合格，或者工作时使用不当。如果鼓泡出现在软管的中段，多为软管生产质量问题，应及时更换合格的软管。
       2．1．2 如何保证软管质量
     在维修时，对新更换的液压软管，应认真检查生产的厂家、日期、批号、规定的使用寿命和有无缺陷，不符合规定的液压软管坚决不能使用。使用时，要经常检查液压软管是否有磨损、腐蚀现象；使用过程中橡胶软管一经发现严重龟裂、变硬或鼓泡等现象，就应立即更换新的液压软管。
       2．2 正确安装管路，严禁违规装配
       2．2．1 管路安装不符合要求造成的危害软管安装时，若弯曲半径不符合要求或软管扭曲等，皆会引起软管破损而漏油。当液压软管安装不符合要求时，软管受到轻微扭转就有可能使其强度降低和松脱接头，在软管的接头处易出现鼓泡现象。当软管在安装或使用过程中受到过分的扭曲时，软管在高压的作用下易损坏。软管受扭转后，加强层结构改变，编织钢丝间的间隙增加，降低了软管的耐压强度，在高压作用下软管易破裂。
      在安装软管时，如果软管受到过分的拉伸变形，各层分离，降低了耐压强度。软管在高压作用下会发生长度方向的收缩或伸长，一般伸缩量为常态下的2％ ～一4％。若软管在安装时选得太短，工作时就受到很大的拉伸作用，严重时出现破裂或松脱等故障；另外，软管的跨度太大，则软管自重和油液重量也会给软管一个较大的拉伸力，严重时也会发生上述故障。
      在低温条件下，液压软管的弯曲或修配不符合要求，会使液压软管的外表面上出现裂纹。软管外表面出现裂纹的现象一般在严寒的冬季较为常见，特别在严寒的冬季或低温状态下液压软管弯曲。在使用过程中，如果一旦发现软管外表面有裂纹，就要及时观察软管内胶是否出现裂纹，如果软管内胶也出现裂纹则应立即更换软管。
       2．2．2 软管管路的正确装配
      在液压软管安装时应注意以下几点。
       (1)软管安装时应避免处于拉紧状态，即使软管两端没有相对运动的地方，也要保持软管松弛，张紧的软管在压力作用下会膨胀，强度降低。软管直线安装时要有30％ 左右的长度余量，以适应油温、受拉和振动的需要。
       (2)安装过程中不要扭曲软管。软管受到轻微扭转就有可能使其强度降低和松脱接头，装配时应将接头拧紧在软管上，而不是将软管拧紧在接头上。安装软管拧紧螺纹时，注意不要扭曲软管，可在软管上划一条彩线观察。
       (3)软管弯曲处，弯曲半径要大于9倍软管外径，弯曲处到管接头的距离至少等于6倍软管外径。
       (4)橡胶软管{zh0}不要在高温有腐蚀气体的环境中使用。
       (5)如系统软管较多，应分别安装管夹加以固定或者用橡胶板隔开。
       (6)在使用或保管软管过程中，不要使软管承受扭转力矩，安装软管时尽量使两接头的轴线处于运动平面上，以免软管在运动中受扭。
       (7)软管接头常有可拆式、扣压式两种。可拆式管接头在外套和接头芯上做成六角形，便于经常拆装软管；扣压式管接头由接头外套和接头芯组成，装配时须剥离外胶层，然后在专门设备上扣压，使软管得到一定的压缩量。
       (8)为了避免液压软管出现裂纹，要求在寒冷环境中不要随意搬动软管或拆修液压系统，必要时应在室内进行。如果需长期在较寒冷环境中工作，应换用耐寒软管。
       2．3 认真检查和维护，避免液压系统受高温的影响
       2．3．1 橡胶管路由于高温影响导致疲劳破坏或老化环境温度过高、风扇装反或液压马达旋向不对、液压油牌号选用不当或油质差、散热器散热性能不良、泵及液压系统压力阀调节不当，都会造成油温过高，同时也会引起液压软管过热，会使液压软管中加入的增塑剂溢出，降低液压软管柔韧性。另外过热的油液通过系统中的缸、阀或其它元件时，如果产生较大的压降会使油液发生分解，导致软管内胶层氧化而变硬。对于橡胶管路如果长期受高温的影响，则会导致橡胶管路从高温、高压、弯曲、扭曲严重的地方发生老化、变硬和龟裂，{zh1}油管爆破而漏油。
       2．3．2 预防橡胶管路受高温影响的措施
     当橡胶管路由于高温影响导致疲劳破坏或老化 ，首先要认真检查液压系统工作温度是否正常，排除一切引起油温过高和使油液分解的因素后更换软管。软管布置要尽量避免热源，要远离发动机排气管。必要时可采用套管或保护屏等装置，以免软管受热变质。为了保证液压软管的安全工作，延长其使用寿命，对处于高温区的橡胶管，应做好隔热降温，如包扎隔热层，引入散热空气等都是有效措施。
       2．4 正确使用维护。严禁污染液压系统
       2.4.1 液压油的污染及管路表面污染后对软管的危害
      当液压油受到污染时，液压油的相容性变差，使软管内胶材质与液压系统用油不相容，软管受到化学作用而变质，导致软管内胶层严重变质，软管内胶层出现明显发胀。若发生此现象，应检查油箱，有可能在回油口处发现碎橡胶片。当液压油受到污染时，还会使油管受到磨损和腐蚀，加速管路的破裂而漏油，而且这种损坏不易被发现，危害更加严重。
     此外，管路的外表面经常会沾上水分、油泥和尘土，容易使导管外表面产生腐蚀，加速其外表面老化。由于老化变质，外层不断氧化使其表面覆盖上一层臭氧，随着时间延长而加厚，软管在使用中只要受到轻微弯曲，就会产生微小裂纹，使其使用寿命降低。遇到这种情况，就应立即更换软管。
       2．4．2 做好防污染工作
       在日常维护工作中，不得随意踩踏、拉压液压软管，更不允许用金属器具或尖锐器具敲碰液压软管，以防出现机械损伤；对露天停放的液压机械或液压设备，应加盖蒙布，做好防尘、防雨雪工作，雨雪过后应及时进行除水、晾晒和除锈；要经常擦去管路表面的油污和尘土，防止液压软管腐蚀；油液添加和部件拆装时，要严把污染关口，防止将杂物、水分带入系统中。此外，一定要防止把有害的溶剂和液体洒在液压软管上。
       2．5 其它
       液压软管外胶层所出现的裂纹、鼓泡、渗油、外胶层严重变质等不良现象，比较容易发现，平时要注意检查和维护，以延长液压软管的使用寿命，同时保证液压软管在良好的状态下工作。液压软管内胶层所出现胶层变坚硬、裂纹、严重变质、明显发胀等不良现象，由于其出现在液压软管的内胶层，隐蔽性较好，一般不容易发现，所以平时要注意认真检查和维护。有时液压软管加强层也会出现各种不同的故障现象。有时软管破裂，剥去外胶层检查，发现破口附近编织钢丝生锈，这主要是由于该层受潮湿或腐蚀性物质的作用所致，削弱了软管强度，导致高压时破裂。有时软管破裂，剥去外胶层未发现加强层生锈，但加强层长度方向出现不规则断丝，其主要原因是软管受到高频冲击力的作用。对于以上情况要根据具体原因采取相应措施。

                                                                                                                         转自《机床与液压》李新德|王丽