卧轴矩台平面磨床 安全防护技术条件
１　范围
本标准规定了针对卧轴矩台平面磨床存在的主要危险采取的基本安全防护技术要求和措施以及验
证方法。
本标准适用于一般用途的卧轴矩台平面磨床（以下简称机床）。
２　规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有
的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究
是否可使用这些文件的{zx1}版本。凡是不注日期的引用文件，其{zx1}版本适用于本标准。
ＧＢ／Ｔ１９１　包装储运图示标志（ＧＢ／Ｔ１９１—２００８，ＩＳＯ７８０：１９９７，ＭＯＤ）
ＧＢ／Ｔ１２５１．１　人类工效学　公共场所和工作区域的险情信号　险情听觉信号（ＧＢ／Ｔ１２５１．１—
２００８，ＩＳＯ７７３１：２００３，ＩＤＴ）
ＧＢ／Ｔ１２５１．２　人类工效学　险情视觉信号　一般要求、设计和检验（ＧＢ／Ｔ１２５１．２—２００６，
ＩＳＯ１１４２８：１９９６，ＩＤＴ）
ＧＢ／Ｔ１２５１．３　人类工效学　险情和信息的视听信号体系（ＧＢ／Ｔ１２５１．３—２００８，ＩＳＯ１１４２９：
１９９６，ＩＤＴ）
ＧＢ２８９３　安全色（ＧＢ２８９３—２００８，ＩＳＯ３８６４１：２００２，ＭＯＤ）
ＧＢ２８９４　安全标志及其使用导则
ＧＢ／Ｔ３１６７　金属切削机床　操作指示形象化符号（ＧＢ／Ｔ３１６７—１９９３，ｎｅｑＩＳＯ７０００：１９８４）
ＧＢ／Ｔ３１６８　数字控制机床　操作指示形象化符号（ＧＢ／Ｔ３１６８—１９９３，ｎｅｑＩＳＯ２９７２：１９７９）
ＧＢ５２２６．１—２００２　机械安全　机械电气设备　第１部分：通用技术条件（ＩＥＣ６０２０４１：２０００，
ＩＤＴ）
ＧＢ／Ｔ６５７６　机床润滑系统（ＧＢ／Ｔ６５７６—２００２，ｅｑｖＩＳＯ５１７０：１９７７）
ＧＢ／Ｔ７９３２　气动系统　通用技术条件（ＧＢ／Ｔ７９３２—２００３，ＩＳＯ４４１４：１９９８，ＩＤＴ）
ＧＢ／Ｔ８１９６　机械安全　防护装置　固定式和活动式防护装置设计与制造　一般要求
（ＧＢ／Ｔ８１９６—２００３，ＩＳＯ１４１２０：２００２，ＭＯＤ）
ＧＢ／Ｔ９９６９　工业产品使用说明书　总则
ＧＢ１２２６５．１　机械安全　防止上肢触及危险区的安全距离（ＧＢ１２２６５．１—１９９７，ｅｑｖＥＮ２９４：
１９９２）
ＧＢ１２２６５．２　机械安全　防止下肢触及危险区的安全距离（ＧＢ１２２６５．２—２０００，ｅｑｖＥＮ８１１：
１９９４）
ＧＢ１２２６５．３　机械安全　避免人体各部位挤压的最小间距（ＧＢ１２２６５．３—１９９７，ｅｑｖＥＮ３４９：
１９９３）
ＧＢ／Ｔ１３３７９　视觉工效学原则　室内工作场所照明（ＧＢ／Ｔ１３３７９—２００８，ＩＳＯ８９９５：２００２，ＮＥＱ）
ＧＢ／Ｔ１４７７５　操纵器一般人类工效学要求
ＧＢ／Ｔ１４７７６　人类工效学　工作岗位尺寸　设计原则及其数值
１

ＧＢ／Ｔ１５２４１．２　与心理负荷相关的工效学原则　第２部分：设计原则（ＧＢ／Ｔ１５２４１．２—１９９９，ｉｄｔＩＳＯ１００７５２：１９９６）
ＧＢ／Ｔ１５７０６．１—２００７　机械安全　基本概念与设计通则　第１部分：基本术语和方法
（ＩＳＯ１２１００１：２００３，ＩＤＴ）
ＧＢ／Ｔ１５７０６．２—２００７　机械安全　基本概念与设计通则　第２部分：技术原则（ＩＳＯ１２１００２：
２００３，ＩＤＴ）
ＧＢ１５７６０—２００４　金属切削机床　安全防护通用技术条件
ＧＢ／Ｔ１６２５１　工作系统设计的人类工效学原则（ＧＢ／Ｔ１６２５１—２００８，ＩＳＯ６３８５：２００４，ＩＤＴ）
ＧＢ１６７５４—２００８　机械安全　急停　设计原则
ＧＢ／Ｔ１６７６９　金属切削机床　噪声声压级测量方法
ＧＢ／Ｔ１６８５５．１—２００８　机械安全　控制系统有关安全部件　第１部分：设计通则（ＩＳＯ１３８４９１：
２００６，ＩＤＴ）
ＧＢ／Ｔ１６８５６．１　机械安全　风险评价　第１部分：原则（ＧＢ／Ｔ１６８５６．１—２００８，ＩＳＯ１４１２１１：
２００７，ＩＤＴ）
ＧＢ／Ｔ１８１５３　机械安全　可接触表面温度　确定热表面温度限值的工效学数据（ＧＢ／Ｔ１８１５３—
２０００，ｅｑｖＥＮ５６３：１９９４）
ＧＢ１８２０９．２　机械安全　指示、标志和操作　第２部分：标志要求（ＧＢ１８２０９．２—２０００，ｉｄｔＩＥＣ６１３１０２：１９９５）
ＧＢ１８２０９．３—２００２　机械安全　指示、标志和操作　第３部分：操作件的位置和操作的要求（ｉｄｔＩＥＣ６１３１０３：１９９９）
ＧＢ／Ｔ１８５６９．１　机械安全　减少由机械排放的危害性物质对健康的风险　第１部分：用于机械制
造商的原则和规范（ＧＢ／Ｔ１８５６９．１—２００１，ｅｑｖＩＳＯ１４１２３１：１９９８）
ＧＢ／Ｔ１８５６９．２　机械安全　减少由机械排放的危害性物质对健康的风险　第２部分：产生验证程
序的方法学（ＧＢ／Ｔ１８５６９．２—２００１，ｎｅｑＩＳＯ１４１２３２：１９９８）
ＧＢ／Ｔ１８８３１　机械安全　带防护装置的联锁装置　设计和选择原则（ＧＢ／Ｔ１８８３１—２００２，ｍｏｄＩＳＯ１４１１９：１９９８）
ＧＢ／Ｔ２３５７２　金属切削机床　液压系统通用技术条件
ＧＢ／Ｔ２３５７３　金属切削机床　粉尘浓度的测量方法
ＧＢ／Ｔ２３５７４　金属切削机床　油雾浓度的测量方法
ＪＢ４０２９　磨床砂轮防护罩　安全防护技术要求
ＪＢ／Ｔ５０６２　信息显示装置　人机工程一般要求
ＪＢ／Ｔ８３５６．１　机床　包装技术条件
ＪＢ／Ｔ８３５６．２　机床　包装箱
ＪＢ／Ｔ８３５６．３　机床包装用中、小木箱
ＪＢ／Ｔ１０５７７—２００６　电磁吸盘
３　机床的危险
３．１　应按ＧＢ１５７６０—２００４的第３章、ＧＢ／Ｔ１５７０６．１—２００７的第５章和ＧＢ／Ｔ１６８５６．１的规定，对机
床进行危险分析和风险评价，识别和评价机床存在的危险。
　　注：对于本标准没有涉及的危险，应按ＧＢ／Ｔ１５７０６．２的有关规定采取措施。
３．２　在危险分析时，对于操作者和其他人员由于可预见的误用（见ＧＢ／Ｔ１５７０６．１—２００７中３．２２）产生
的危险应特别加以注意。包括：
———机床使用期间；
２

———机床调整、清理、维护期间。
３．３　机床存在的主要危险见表１。
表１　危险一览表
序号危险类型机床存在的主要危险
ＧＢ１５７６０—２００４
的有关章条
安全要求和措施在
标准中的有关章条
１
机械危险（起因于）：
———形状；
———相对位置；
———质量和稳定性（位
能）；
———质量和速度（动能）；
———机械强度不够；
———位能的聚集：
———弹性元件；
———压力下的液体
或气体
１．１挤压危险和／或剪切危险
１）　纵向移动部件、横向移动部件
和垂直移动部件之间或移动
部件与静止部件之间存在挤
压危险和／或剪切危险；
２）　防护装置与移动部件之间存
在挤压危险和／或剪切危险
５．２．３．２，５．２．４．５，５．５．１４．２．３．２，４．５．１１．２切割或切断危险
１）　机床外露的锐边、尖角和开口
存在切割或切断危险；
２）　机床的突出部分、移动部分存
在磕伤、碰伤、划伤、剐伤等
危险
５．２．２．１，５．２．２．３，５．２．７４．２．２．１，４．２．２．３１．３缠绕、吸入或卷入危险
齿轮、齿条、皮带轮、皮带、蜗轮、蜗
杆、轴、丝杠等存在缠绕、吸入或卷
入危险
５．２．３．１４．２．３．１１．４冲击危险
１）　纵向移动部件、横向移动部件
和垂直移动部件存在惯性冲
击危险；
２）　紧急停止或动力系统发生故
障时存在运动部件冲击危险
５．２．３．３，５．２．３．４，５．２．３．７４．２．３．３，４．２．３．７１．５刺伤或扎伤危险
１）　机床外露的锐边、尖角和开口
存在刺伤或扎伤危险；
２）　机床的突出部分、移动部分存
在刺伤或扎伤危险；
３）　机床在测量、调整、清理和维
护时存在刺伤或扎伤危险
５．２．２．１，５．２．２．３，５．２０４．２．２．１，４．２．２．３，４．１８３

表１（续）
序号危险类型机床存在的主要危险
ＧＢ１５７６０—２００４
的有关章条
安全要求和措施在
标准中的有关章条
１．６摩擦或磨损危险
１）　超负荷的运动部件存在摩擦
或磨损危险；
２）　机床在搬运和吊装时存在摩
擦或磨损危险
５．２．３．４，５．１９．３４．２．３．４，４．１７．３１．７压力流体喷射危险
１）　冷却液管存在泄漏喷射危险；
２）　液压系统存在油管泄漏喷射
危险；
３）　气动系统存在气体泄漏喷射
危险
５．４．１０，５．１５，５．１６４．４．１０，４．１３，４．１４１．８机床零件／工件抛出危险
１）　砂轮存在松脱甩出危险；
２）　工件存在抛出危险
５．２．３．５，５．２．４，５．４．１０，５．５．１４．２．３．６，４．２．４，４．４．１０，４．５．１１．９稳定性丧失危险
１）　外形布局稳定性不够，存在意
外翻倒、跌落或移动危险；
２）　磨头配重平衡块存在断裂或
脱落危险；
３）　机床在储运过程中存在倾斜
或翻倒危险
５．２．１，５．２．５，５．１９４．２．１，４．２．５，４．１７１．１０绊倒、滑倒和跌倒危险
１）　机床的各种电缆电线、液压管
线、气动管线、冷却管线、润滑
管线等存在绊倒危险；
２）　冷却液飞溅到地面存在滑倒
危险；
３）　液压油渗漏到地面存在滑倒
危险
５．２．２．２，５．２．９．１，５．１１．５，５．１５，５．１８４．２．２．２，４．９．５，４．１３，４．１６２电气危险
２．１
直接触电（在正常工作电压
下，直接接触带电体）
电气设备直接触电危险５．３．１４．３．１２．２
间接触电（由于绝缘失效，间
接接触带电体）
１）　电气设备间接触电危险；
２）　电气设备静电放电危险
５．３．１，５．３．５４．３．１，４．３．５２．３绝缘不当电气设备绝缘失效触电危险５．３．１４．３．１３
热危险
由热接触和热源辐射引起的
xx和xx
电气元件、照明灯温度过高存在对
人体灼伤、xx危险
５．７４．７４
噪声危险
听力丧失或其他生理紊乱
机床噪声过高存在对人体健康
危险
５．８４．８５物质和材料产生的危险
４

表１（续）
序号危险类型机床存在的主要危险
ＧＢ１５７６０—２００４
的有关章条
安全要求和措施在
标准中的有关章条
５．１
接触或吸入有害液体、气体、
烟雾、油雾和粉尘等
１）　冷却液、油液、油漆存在对人
体健康危险；
２）　工作时产生有害气体或大量
烟雾、油雾存在对人体健康
危险；
３）　干磨削时产生大量粉尘存在
对人体健康危险
５．１１．１，５．１１．２４．９．１，４．９．２５．２火灾和爆炸
１）　冷却液、油液存在火灾和爆炸
危险；
２）　照明灯存在被冷却液飞溅引
起爆炸危险；
３）　电气设备存在火灾危险
５．１１．３４．９．３５．３生物和微生物危险
油箱、冷却箱不按时清洗换液存在
对人体健康危险
５．１１．４４．９．４６
设计时忽视人类工效学产生
的危险
６．１不利健康的姿势或过度用力
１）　工作强度、操作姿势存在对人
体健康危险；
２）　操作件的位置、操纵力存在对
人体健康危险；
３）　指示器和显示器安装高度、报
警装置存在对人体健康危险
５．２．９．２，５．１２．１，５．１２．２，５．１２．３４．１０．１，４．１０．２，４．１０．３６．２
没有充分考虑人体手臂或腿
脚结构要求
操作件安装高度存在对人体健康
危险
５．１２．２４．１０．２６．３忽视人员防护装备的使用
修整砂轮时存在砂粒飞入眼睛的
危险
５．１０．２，５．１２．１４．１０．１６．４不适当的区域照明
机床照明不当存在对人体健康
危险
５．１３４．１１６．５精神过分紧张或准备不足等
由操作件、指示器和显示器、报警
装置、照明、工作节拍等造成精神
过分紧张或准备不足
５．１２．１４．１０．１６．６人的差错
１）　由控制装置位置的不合理引
起人的差错；
２）　由操作件的误操作引起人的
差错
５．４．３，５．１２．２．１４．４．３，４．１０．２．１５

表１（续）
序号危险类型机床存在的主要危险
ＧＢ１５７６０—２００４
的有关章条
安全要求和措施在
标准中的有关章条
７
能量供应中断、机械零件破
损及其他功能紊乱造成的
危险
７．１
机床或控制系统能量供应
中断
１）　电气系统中断造成的危险；
２）　控制系统中断造成的危险
５．３．２，５．４．２４．３．２，４．４．２７．２
机床零件／工件意外甩出、压
力液体或气体的意外喷出
１）　砂轮存在松脱甩出危险；
２）　工件存在抛出危险；
３）　控制系统出现故障造成的
危险；
４）　安全防护装置的不合理造成
的危险；
５）　液压系统存在油管爆裂油液
喷射危险；
６）　气动系统存在气体泄漏喷射
危险
５．２．３．５，５．２．４，５．４．１０，５．５．１，５．１５，５．１６４．２．３．５，４．２．４，４．４．１０，４．５．１，４．１３，４．１４７．３控制系统故障或失灵
１）　控制系统失灵时运动部件存
在的危险；
２）　电磁吸盘断电时存在工件抛
出危险；
３）　控制系统发生故障时存在的
危险
５．２．３．７，５．２．４．６，５．４．１０４．２．３．７，４．２．４．４，４．４．１０７．４装配错误
由装配错误或重新装配错误造成
的危险。
５．１４４．１２７．５颠覆、机床稳定性意外丧失
１）　外形布局稳定性不够，存在意
外翻倒、跌落或移动危险；
２）　磨头配重平衡装置存在断裂
或脱落危险；
３）　机床在储运过程中存在倾斜
或翻倒危险
５．２．１，５．２．５，５．１９４．２．１，４．２．５，４．１７８
安全措施错误、安全装置安
装不正确或定位不正确产生
的危险
８．１防护装置防护装置设置不合理引起的危险５．５．１，５．５．２４．５．１，４．５．２８．２安全（防护）装置安全装置设置不合理引起的危险５．５．１，５．５．３４．４．２，４．５．１，４．５．３６

表１（续）
序号危险类型机床存在的主要危险
ＧＢ１５７６０—２００４
的有关章条
安全要求和措施在
标准中的有关章条
８．３起动和停止装置
１）　起动装置设置不合理引起的
危险；
２）　停止装置设置不合理引起的
危险
５．４．４，５．４．５４．４．２，４．４．４，４．４．５８．４安全信号和信号装置
未在机床危险部位或附近设置安
全标志或涂安全色引起的危险
５．６４．６８．５信息和报警装置
１）　应设置信息和报警装置但未
设置而引起的危险；
２）　信息和报警装置不易理解和
识别引起的危险；
３）　安全说明书未对安全警告标
志说明引起的危险
５．４．３，５．１２．３，
第６章
４．４．３，４．１０．３，
第５章
８．６能量供应切断装置
１）　机床停止时可能产生的危险；
２）　液压系统动力源断开时蓄能
器可能产生的危险；
３）　气动系统可能产生的危险
５．４．５，５．１５，５．１６４．４．５，４．１３，４．１４８．７急停装置
１）　急停装置不易识别和操作产
生的危险；
２）　急停装置设置数量不够产生
的危险
５．４．６４．４．２，４．４．６８．８
安全调整和／或维修用的主
要设备和附件
１）　未采取安全措施产生的危险；
２）　未提供专业工具产生的危险
５．２０４．１８８．９排气装置
采用气动夹持装置时可能产生的
危险
５．２．４．７４．２．４．５４　安全要求和措施与验证方法
４．１　一般要求
４．１．１　应通过设计尽可能排除或减少所有潜在的危险因素。
４．１．２　通过设计不能避免或充分限制的危险，应采取必要的安全防护装置（防护装置、安全装置）。
４．１．３　对于无法通过设计排除或减少的，而且安全防护装置对其无效或不xx有效的遗留危险，应用
信息通知和警告操作者。
４．２　机床结构
４．２．１　稳定性
机床的外形布局应确保具有足够的稳定性。使用机床时（按说明书规定的预定使用条件下），不应
存在意外翻倒、跌落或移动的危险。由于机床的形状原因不能确保足够稳定性时，应在说明书中规定其
固定措施。
７

验证：视检和／或检查信息。
４．２．２　外形
４．２．２．１　可接触的外露部分不应有可能导致人员伤害的锐边、尖角和开口。
验证：视检和／或检查信息。
４．２．２．２　机床的各种电缆电线、液压管线、气动管线、冷却管线、润滑管线等布置排列应合理、无障碍，
防止产生绊倒等危险。
验证：视检和／或检查信息。
４．２．２．３　机床的突出部分、移动部分应采取安全措施，防止产生磕伤、碰伤、划伤、剐伤等危险。
验证：视检或检查信息。
４．２．３　运动部件
４．２．３．１　有可能造成缠绕、吸入或卷入等危险的运动部件和传动装置（如齿轮、齿条、皮带轮、皮带、蜗
轮、蜗杆、轴、丝杠等）应予以封闭或设置安全防护装置、或使用信息，除非它们所处位置是安全的。
验证：视检和／或检查信息。
４．２．３．２　纵向移动部件、横向移动部件和垂直移动部件之间或移动部件与静止部件之间不应存在挤压
危险和／或剪切危险，否则应按ＧＢ１２２６５．３的规定采取安全措施。
验证：检查图样，视检和／或检查信息。
４．２．３．３　纵向移动部件、横向移动部件和垂直移动部件等有惯性冲击的机动往复运动部件应设置可靠
的限位装置，必要时可采取可靠的缓冲措施。若设置限位装置有困难时，应采取必要的安全措施。
验证：视检和／或检查信息。
４．２．３．４　由于超负荷可能发生损坏的运动部件应设置超负荷保险装置。因结构原因不能设置时，应在
机床上（或说明书中）标明机床的极限使用条件。
砂轮主轴电动机应有过载保护装置。在使用说明书中应写明机床承载{zd0}工件重量。
验证：检查图样，视检或检查信息。
４．２．３．５　安装在主轴上的砂轮、卡盘及其他在运动中有可能松脱的零件、部件应设置防松装置。
验证：检查图样和／或视检。
４．２．３．６　对于单向转动的部件应在明显位置标出转动方向。在砂轮罩壳前盖上应标出砂轮的旋转
方向。
验证：视检。
４．２．３．７　在紧急停止或动力系统发生故障时，运动部件应就地停止，并且不应造成危险。
验证：视检。
４．２．３．８　运动部件不允许同时运动时，其控制机构应联锁。不能实现联锁的，应在控制机构附近设置
警告标志，并在说明书中说明。
砂轮主轴旋转与磨头快速下降应联锁，保证砂轮主轴旋转时磨头不能快速下降（不包括数控机床）。
验证：视检和／或检查信息。
４．２．４　夹持装置
４．２．４．１　砂轮卡盘应保证砂轮旋转时不会松脱甩出。在使用说明书中应写明随机供应的砂轮牌号及
主轴转速。
验证：视检和／或检查信息。
４．２．４．２　电磁吸盘与工作台应有以下联锁功能：
ａ）　电磁吸盘吸紧工件时，应在电磁吸盘充磁后工作台才能起动；
ｂ）　电磁吸盘松卸工件时，应在工作台停止后电磁吸盘才能退磁。
验证：功能检查。
８

４．２．４．３　电磁吸盘
电磁吸盘外壳防护等级按ＪＢ／Ｔ１０５７７—２００６中４．７．５的规定应不低于ＩＰＸ７，其保护接地应符合
ＧＢ５２２６．１—２００２中８．２的规定；
验证：检查电路图、视检、功能检查和／或检查信息。
４．２．４．４　紧急停止或动力系统发生故障时，应防止产生工件甩出等危险。
验证：视检和／或检查信息。
４．２．４．５　采用气动夹持装置时，应避免将切屑和灰尘吹向操作者。
验证：视检和／或检查信息。
４．２．５　平衡装置
磨头采用配重平衡块的机床，应将配重平衡块置于机床体内或防护装置内。配重平衡块的连接件
应有足够的强度，防止因断裂或脱落而造成危险。
验证：视检，检查信息。
４．３　电气系统
４．３．１　触电
为防止触电危险，电气设备的防护应符合下列规定：
ａ）　带电体的防护应符合ＧＢ５２２６．１—２００２中第６章的规定；
ｂ）　电气设备绝缘防护应符合ＧＢ５２２６．１—２００２中６．２．３、６．３．２．２、１３．３的规定；
ｃ）　电气设备保护接地应符合ＧＢ５２２６．１—２００２中８．２、１４．１、１４．２的规定。
验证：视检，保护接地连续性试验，绝缘电阻试验，耐压试验。
４．３．２　保护
为防止意外危险，电气设备的保护应符合下列规定：
ａ）　电气设备过电流的保护应符合ＧＢ５２２６．１—２００２中７．２的规定；
ｂ）　电动机过载保护应符合ＧＢ５２２６．１—２００２中７．３的规定；
ｃ）　电动机超速保护应符合ＧＢ５２２６．１—２００２中７．６的规定；
ｄ）　电压波动、电源中断的保护应符合ＧＢ５２２６．１—２００２中７．５、７．９的规定；
ｅ）　接地故障（或残余电流）的保护应符合ＧＢ５２２６．１—２００２中７．７的规定。
验证：视检，检查技术文件，残余电压试验。
４．３．３　导线、电缆和配线
电气系统的导线、电缆和配线应符合下列规定：
ａ）　导线、电缆应符合ＧＢ５２２６．１—２００２中第１３章的规定；
ｂ）　配线应符合ＧＢ５２２６．１—２００２中第１４章的规定。
验证：视检。
４．３．４　电动机
电动机应符合ＧＢ５２２６．１—２００２中第１５章的规定。
验证：视检。
４．３．５　静电
电气设备应防止或限制静电放电，必要时可设置放电装置。
验证：视检。
４．３．６　电磁兼容
电气设备的电磁兼容宜符合ＧＢ５２２６．１—２００２中４．４．２的规定。
验证：供方提供相应的证明或试验。
９

４．４　控制系统
４．４．１　一般要求
除了应符合４．４．２～４．４．１０的规定外，还应符合ＧＢ５２２６．１—２００２中第５章、第９章、第１０章、
第１２章、ＧＢ／Ｔ１５７０６．２—２００７中４．１１、４．１３和ＧＢ／Ｔ１６８５５．１的规定。
验证：检查电气图样，视检，功能检查和／或检查信息。
４．４．２　控制系统的安全及可靠
控制系统的有关安全部分是指从整个系统的最初控制装置或输入点的检测位置开始到机床最终执
行机构或元件（如电动机）。
控制系统应确保其功能安全可靠，控制系统应能经受预期的工作负荷和外来影响、逻辑的错误（不
包括操作程序）。
控制系统的有关安全部分的功能和类别（见ＧＢ／Ｔ１６８５５．１—２００８中第８章）应符合表２的规定。
表２　控制系统的有关安全部分的功能和类别
功　　能ＧＢ／Ｔ１６８５５．１—２００８的类别
起动和重新起动１类和２类
停止１类
紧急停止１类或３类
模式选择１类
保持运转３类
联锁１类或３类
防护装置的联锁３类
轴运动１类或２类
工件夹紧１类
{zd0}速度２类或３类
　　验证：检查图样，视检，检查元件是否有符合相关标准证明，检查信息。
４．４．３　控制装置的位置
控制装置的位置应确保操作时不会引起危险，并应符合下列要求：
ａ）　设置在危险区以外（紧急停止装置、移动控制装置等除外）；
ｂ）　清晰可见，易与其他装置区分，必要时设置表示其功能和用途的标志；符号标志应符合
ＧＢ／Ｔ３１６７、ＧＢ／Ｔ３１６８的有关规定。控制器件的颜色代码应符合ＧＢ５２２６．１—２００２中１０．２
的规定；
ｃ）　一个控制装置，而多重控制时（如键盘），执行的动作应清楚标明；
ｄ）　不会引起误操作和附加危险；
ｅ）　在操作位置不能观察到全部工作区的机床，应设置视觉或听觉的起动警告信号装置或警告信
息，以便工作区内人员能及时撤离或迅速制止起动；
ｆ）　有一个以上操作位置的机床，应设置控制联锁装置。
验证：视检，功能检查和／或检查信息。
４．４．４　起动
机床起动应符合下列要求：
ａ）　只应在人为的起动控制下，机床才能起动。包括：
１）　停止后重新起动；
２）　操作状况（如速度、压力）有重大变化时。
注：正常的自动控制程序，或重新起动或操作状况变化不会对人员造成危险，可不遵守上述要求。
０１

ｂ）　活动式防护装置闭合时，机床不应立即起动。
ｃ）　活动式防护装置脱开时，机床不应意外起动。
ｄ）　有多个起动装置时，应设置选择装置，任何时候仅有一个起动装置起作用。
验证：功能检查。
４．４．５　停止
机床应设置停止装置，停止装置应位于每个起动装置附近。机床停止应符合下列要求：
ａ）　按下停止装置时，机床的运动应能xx安全地停下来；
注：由于各种机床的危险情况不同，停止装置可停止机床运行中的部分或全部。
ｂ）　机床运动停止时，执行机构的能量供应应切断，保证断开点“下游”不再有位能和／或动能。
注：当某些回路必须与其能源供应保持正常连通时，例如：夹持工件、保持信息或内部照明等，应采取特殊措
施（如警告信息或报警灯等），以确保操作者的安全。
验证：检查图样，视检，功能检查和／或检查信息。
４．４．６　紧急停止
４．４．６．１　紧急停止应符合ＧＢ５２２６．１—２００２中１０．７和ＧＢ１６７５４的规定及下列要求：
ａ）　能明确识别、容易看见，易于接近，且操作无危险；
ｂ）　动作不应影响保护操作者或机床的装置的功能；
ｃ）　使机床或运动部件尽快地停止运行；
ｄ）　执行机构的任何动作应使控制装置锁紧，并持续到重调（不锁紧）；
ｅ）　复位不应使机床起动，或起动任何危险部件的运动。
验证：检查图样，视检，功能检查。
４．４．６．２　机床应设置一个或数个紧急停止装置，如在：
ａ）　主操作台；
ｂ）　可移动的操作台；
ｃ）　上、下料处（远离主操作位置时）。
验证：视检。
４．４．７　模式选择
机床有一种以上工作或操作方式（如自动控制或调整、检查等）时，应设置模式选择控制装置，且每
个被选定的模式只允许对应于一种操作或控制模式。
在某种工作或操作方式下，须在安全防护装置脱开或无效下才能操作，模式选择控制应满足下列
要求：
ａ）　自动控制模式无效；
ｂ）　在进一步的控制指令下（有命令顺序）机床才能动作；
ｃ）　在特别的安全措施（如减速、减功率或其他措施）下，机床的危险运动部件才允许运转；
ｄ）　机床的运行直接或间接通过传感器控制时，应能避免产生任何危险运动。
验证：视检，功能检查和／或检查信息。
４．４．８　保持运转
保持运转应能持续激励直至工作完成。
验证：功能检查。
４．４．９　数控系统
数控系统应符合ＧＢ５２２６．１—２００２中第１１章的规定及下列要求：
ａ）　满足预期的操作条件和环境影响；
ｂ）　设置访问口令或钥匙开关，防止程序被有意或无意改动；
ｃ）　有关安全的软件未经授权不允许改变。
１１

验证：视检，功能检查和／或检查信息。
４．４．１０　控制系统故障
控制系统出现故障时，不应导致危险产生，特别是：
ａ）　机床不应意外起动；
ｂ）　运动部件速度变化不应失控；
ｃ）　运动部件不应停不下来；
ｄ）　运动部件或机床上工件、砂轮不应掉下或抛出，流体不应喷出；
ｅ）　安全装置不应失效。
验证：检查图样和／或检查信息。
４．５　安全防护装置
４．５．１　一般要求
安全防护装置应符合ＧＢ／Ｔ８１９６、ＧＢ／Ｔ１８８３１的规定和下列要求：
ａ）　性能可靠，能承受零件或砂轮的甩出、切屑和冷却液的溅出等；
ｂ）　不应引起附加危险和限制机床的功能，也不应过多地限制机床的操作、调整和维护；
ｃ）　防护装置与机床危险部位间的安全距离应符合ＧＢ１２２６５．１、ＧＢ１２２６５．２和ＧＢ１２２６５．３的
规定；
ｄ）　防护罩、屏、栏的材料，以及采用网状结构、孔板结构和栏栅结构时的网眼或孔的{zd0}尺寸和
最小安全距离，应符合有关规定；
ｅ）　防护装置的可移动部分应便于操作、移动灵活；
ｆ）　经常拆卸用手搬动的防护装置应装拆方便，其质量不宜大于１６ｋｇ。不便于用手搬动的防护装
置，应设置吊装孔、吊环、吊钩等，并在防护装置本体或说明书中标明其质量值（ｋｇ）；
ｇ）　观察机床运行的透明防护装置应便于观察。
验证：视检，实测和／或检查信息。
４．５．２　防护装置
４．５．２．１　固定式防护装置
应牢靠地固定或联接。可拆卸部分只能用工具拆卸。
验证：视检。
４．５．２．２　活动式防护装置
活动式防护装置应满足下列要求：
ａ）　采用重力、卡子、定位螺栓、铰链或导轨等固定；
ｂ）　打开时应尽量与机床保持相对固定；
ｃ）　采用联锁的活动式防护装置，防护装置关闭前机床不能起动，一旦打开防护装置时机床应停止
运转（调整状态除外）；
ｄ）　必要时可设置防护锁。
验证：视检，功能检查和／或检查信息。
４．５．２．３　可调式防护装置
可调式防护装置应调整方便，调整完毕后调整件应能保持固定。
验证：视检。
４．５．２．４　砂轮防护罩
砂轮防护罩应符合ＪＢ４０２９的规定。在砂轮罩壳前盖上应标明{zd0}砂轮线速度。
验证：检查图样和视检。
２１

４．５．３　安全装置
４．５．３．１　联锁装置
联锁装置的联锁保护应符合ＧＢ５２２６．１—２００２中９．３的规定。
验证：检查图样，功能检查。
４．５．３．２　限位装置
机床的限位装置应尽量安装到无振动、不受影响的合适位置上，动作应可靠。
验证：视检，功能检查。
４．６　安全标志和安全色
必要时应在机床危险部位或附近设置安全标志或涂安全色，以提醒操作、调整和维护人员注意危险
的存在。使用安全标志应符合ＧＢ２８９４、ＧＢ１８２０９．２的规定。使用的安全色应符合ＧＢ２８９３的规定。
应在下列危险部位设置安全标志或涂安全色：
ａ）　砂轮罩壳前盖；
ｂ）　电气箱体外表面；
ｃ）　非全封闭工作台防护罩前端；
ｄ）　磨头移动式机床的磨头体后部（不包括磨头体移动时不超出拖板的机床）；
ｅ）　蓄能器附近的显著位置；
ｆ）　不能安装防护罩的工作台纵向液压换向撞块和拨叉部位。
验证：视检。
４．７　异常温度
经常接触的机床部件温度应符合ＧＢ／Ｔ１８１５３的规定。
机床部件（电气元件、照明灯等）如存在对人体灼伤、xx的危险时，应采取安全措施防止人员接触
和接近造成伤害。
验证：视检和／或检查信息。
４．８　噪声
应采取措施降低机床的噪声。
在空运转条件下，机床的噪声声压级应符合表３的规定。
表３　机床空运转噪声声压级的限值
机床质量／ｔ≤１０＞１０
普通级（包括数控机床）／ｄＢ（Ａ）８３８５
精密级、高精度级（包括数控机床）／ｄＢ（Ａ）７８８０
　　机床噪声的测量方法应符合ＧＢ／Ｔ１６７６９的规定。
验证：实测。
４．９　物质和材料
４．９．１　一般要求
机床使用和排放的物质和材料应符合ＧＢ／Ｔ１８５６９．１、ＧＢ／Ｔ１８５６９．２的规定。
验证：视检和／或检查信息。
４．９．２　有害物质
４．９．２．１　液体
机床用液体应符合下列要求：
ａ）　冷却液的选用应能使机床正常工作，并不会影响人体健康；
ｂ）　机床用油应符合有关标准的规定；
ｃ）　机床用涂料、油漆不应影响人体健康。
　　注：涂料、油漆指固化以后的。
３１

验证：提供相关证明或检查信息。
４．９．２．２　气体、烟雾、油雾
工作时产生有害气体或大量烟雾、油雾的机床，应采取有效的封闭措施和／或设置有效的排气、吸雾
装置。
油雾浓度的测量应符合ＧＢ／Ｔ２３５７４的规定。
验证：视检和／或实测。
４．９．２．３　粉尘
工作时产生大量粉尘的机床，应采取有效的封闭措施和／或设置有效的吸尘装置。
粉尘浓度的测量应符合ＧＢ／Ｔ２３５７３的规定。
验证：视检和／或实测。
４．９．３　火灾和爆炸
应采取措施防止气体、液体、粉尘等物质产生火灾和爆炸危险，特别是：
ａ）　应提示用户尽量采用使用说明书推荐的冷却液和油液，若使用易燃冷却液、油液或加工易燃材
料应采取防火、防爆措施，如：
１）　灭火器；
２）　防爆装置；
３）　易燃限制装置。
ｂ）　照明灯的安装位置应避免冷却液飞溅引起的爆炸危险，否则应加防护装置。
ｃ）　电气设备的耐燃保护应符合ＧＢ５２２６．１—２００２中７．４、１３．３的规定。
验证：视检和／或检查信息。
４．９．４　生物和微生物
机床的油箱、冷却箱等应便于清理。油箱、冷却箱宜加盖，以防止外来物进入。使用说明书中应有
提示用户定期更换油液和冷却液的信息。
验证：视检和／或检查信息。
４．９．５　飞溅
应避免冷却液、切屑飞溅造成的滑倒、伤人等危险。如加工区的防护不足以防止溅向操作者，则应
设置附加的防护挡板，或提示用户按其加工工件的形状和尺寸特征添设附加的防护挡板。
验证：视检和／或检查信息。
４．１０　人类工效学
４．１０．１　一般要求
机床的人类工效学设计应符合下列要求：
ａ）　工作强度、运动幅度、可见性、姿势等应与人的能力和极限相适应，并应符合ＧＢ／Ｔ１６２５１的
规定；
ｂ）　工作位置应适合操作者的身体尺寸、工作性质及姿势，并应符合ＧＢ／Ｔ１４７７６的规定；
ｃ）　应防止操作时出现干扰、紧张、生理或心理危险，并应符合ＧＢ／Ｔ１５２４１．２的规定；
ｄ）　操作机床会造成伤害的，应提示用户采用个人防护装置。
验证：视检，实测和／或检查信息。
４．１０．２　操作件
４．１０．２．１　一般要求
操作件应符合ＧＢ５２２６．１—２００２中１０．１、ＧＢ１８２０９．３—２００２的规定及下列要求：
ａ）　操作者应能判明最终效应是否实现（直接或通过反馈／应答装置）；
注：最终效应指操作者在进行操作时所要求达到的预期结果（见ＧＢ１８２０９．３—２００２中３．３）。
ｂ）　操作件的操作方向应与其最终效应一致，并符合设计规定；
４１

ｃ）　操作者与机床的相对位置可以改变（如用遥控、便携式和悬挂操作装置），机床的运动方向变化
不明确时，应在机床的运动部件上或其附近加贴与操作件上操作符号和／或颜色相对应的
标志；
ｄ）　既可机动又可手动的操作件，当圆周速度大于２０ｍ／ｍｉｎ时，应与旋转轴自动脱开，或采用无
轮辐和无手把的操作件；
注：脱开时，允许操作件由于惯性作用产生短时摆动。
ｅ）　应避免镜像对称布置；
ｆ）　起动操作件的位置应使操作者在操纵时能看见所控制对象；
ｇ）　操作件应按所控制对象操作关系或功能关系来进行逻辑组合；
ｈ）　操作件应尽量避免意外操作的危险，可采用下列措施：
１）　凹进或遮盖；
２）　增加操纵力；
３）　设置保险装置（如锁紧装置）；
４）　置于不会被偶然碰撞的地方；
５）　按顺序作用；
６）　采用双手控制装置；
７）　使用使能器件。
验证：视检，功能检查和／或检查信息。
４．１０．２．２　操作件尺寸和操纵力
４．１０．２．２．１　操作件的设计应符合ＧＢ／Ｔ１４７７５的规定。
４．１０．２．２．２　手轮、手柄操纵力在行程范围内应均匀，并应符合表４的规定。
表４　手轮、手柄的操纵力
机床质量／ｔ≤２＞２～５＞５～１０＞１０
经常使用／Ｎ≤４０≤６０≤８０≤１２０
不经常使用／Ｎ≤６０≤１００≤１２０≤１６０
　　注１：每班使用次数大于２５次的手轮、手柄，其操纵力按“经常使用”的要求考核，否则按“不经常使用”的要求考
核；有机动机构的手轮，操纵力按“不经常使用”的要求考核。
注２：用于换向、夹紧、锁紧、顶紧以及增加阻尼等特殊要求的手轮、手柄，其操纵力按设计规定。
注３：极少使用的手轮、手柄，其操纵力按设计规定。
　　验证：视检，实测。
４．１０．２．３　操作高度
４．１０．２．３．１　手轮、手柄的安装高度（从地面或操作站台面至手轮、手柄的中间位置）应符合表５的
规定。
表５　手轮、手柄的安装高度单位为米
使用情况安装高度
经常使用０．５～１．７
不经常使用０．３～１．９
仅调整时使用≤２
　　注：“经常使用”和“不经常使用”的区分要求同表４的注１。
５１

 　　验证：实测。
４．１０．２．３．２　按钮站的安装高度（从地面或操作站台面至按钮站的中间位置）应为０．６ｍ～１．９ｍ。
验证：实测。
４．１０．３　信息显示装置
４．１０．３．１　一般要求
信息显示装置应耐久、清晰、含义明确易于理解，并应符合ＪＢ／Ｔ５０６２的规定。
验证：视检。
４．１０．３．２　指示器和显示器
４．１０．３．２．１　位置
指示器和显示器应便于察看和识别。
验证：视检。
４．１０．３．２．２　安装高度
ａ）　指示器的安装高度（从地面或操作站台面到指示器的中间位置）应符合表６的规定。
表６　指示器的安装高度单位为米
观察情况安装高度
经常观察０．７～１．７
不经常观察０．３～２．５
　　ｂ）　显示器的视距应至少为０．３ｍ，安装高度距地面或操作站台面应为１．３ｍ～２ｍ。
验证：实测。
４．１０．３．３　报警装置
机床的视觉、听觉和触觉警告信号应符合ＧＢ／Ｔ１２５１．１、ＧＢ／Ｔ１２５１．２、ＧＢ／Ｔ１２５１．３、ＧＢ１８２０９．２
的规定及下列要求：
ａ）　所表达的信息和含义明确易于理解；
ｂ）　在信号接受区范围内应便于识别；
ｃ）　定期检查信号的有效性。
验证：功能检查和／或检查信息。
４．１１　照明
４．１１．１　机床操作时因光线不足而对操作者产生危险，应提供确保机床安全工作的局部照明装置。
验证：视检。
４．１１．２　照明装置的设计和安装应符合ＧＢ５２２６．１—２００２中第１６章、ＧＢ／Ｔ１３３７９的规定及下列
要求：
ａ）　在工作区的照明应可靠；
ｂ）　避免频闪效应、眩目现象和阴影区；
ｃ）　灯和光的污染应尽可能少；
ｄ）　维护方便；
ｅ）　在砂轮与工件接触区域的照度至少为５００勒克司（ｌｘ）。
验证：视检，实测和／或检查信息。
４．１２　装配错误
应避免装配错误或重新装配错误造成的危险，否则应：
ａ）　在运动部件上或附近标明运行方向；
ｂ）　在导管、导线、电缆、液体管件、气体管件和／或连接件上标明标记。
验证：视检和／或检查信息。
６１

４．１３　液压系统
液压系统应符合ＧＢ／Ｔ２３５７２的规定及下列要求：
ａ）　液压系统应设有防止超压的安全阀或调整压力变化的溢流阀。
ｂ）　液压系统应能承受设计规定的{zd0}工作压力。
ｃ）　压力保险装置应调整到说明书的规定。
ｄ）　液压系统的渗漏不应引起危险。
ｅ）　动力源断开时，有蓄能器的应能自动卸压或安全闭锁（特殊情况，断开时还需压力除外）。断开
时若蓄能器仍需保持压力，应在蓄能器上或附近的显著位置标示出安全信息，信息应包括“小
心（或注意）压力容器”字样。
蓄能器上至少应标明下列标记：
１）　制造日期；
２）　容量（Ｌ）；
３）　额定压力；
４）　允许的温度（℃）。
验证：检查图样，视检，功能试验，检查信息。
４．１４　气动系统
气动系统应符合ＧＢ／Ｔ７９３２的规定及下列要求：
ａ）　气动系统应设有防止超压的安全阀或调整压力变化的限压阀；
ｂ）　气动系统应能承受设计规定的{zd0}工作压力；
ｃ）　压力保险装置应调整到说明书的规定；
ｄ）　气动系统的渗漏不应引起危险；
ｅ）　机床与气源相连时，机床上应设有限压阀和压力表，并应说明{zd0}允许接通压力。
验证：检查图样，视检，功能试验，检查信息。
４．１５　润滑系统
润滑系统应符合ＧＢ／Ｔ６５７６的规定及下列要求：
ａ）　油位指示器应设置在便于观察的安全地方；
ｂ）　机床及附件上的手动润滑点应设有标志，并便于操作；
ｃ）　只有当液压系统和润滑系统使用相同的油，才允许混合，但务必除去杂质。
验证：视检。
４．１６　切削冷却系统
切削冷却系统应符合４．９的规定及下列要求：
ａ）　机床应尽可能容纳和有效回收冷却液；
ｂ）　固定冷却液喷嘴的装置，应能方便、安全、可靠地固定在所需位置上；
ｃ）　冷却液开关或流量控制器的位置应确保调整时操作者的安全。
验证：视检。
４．１７　包装、储运
４．１７．１　包装
机床的包装应符合下列要求：
ａ）　包装储运图示标志应符合ＧＢ／Ｔ１９１的规定；
ｂ）　机床的包装和包装箱应符合ＪＢ／Ｔ８３５６．１～８３５６．３的规定。
验证：视检和／或检查信息。
４．１７．２　储存
机床的储存应符合下列要求：
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ａ）　确保有足够的稳定性；
ｂ）　防止雨淋、潮湿、鼠害，并且通风良好；
ｃ）　长期存放时，应定期检查存放地方的情况和包装状态；
ｄ）　必要时，在说明书中说明机床储存的环境条件。
验证：视检和／或检查信息。
４．１７．３　运输
机床的搬运和吊装应符合下列要求：
ａ）　确保安全可靠，不应出现意外的移动、倾斜和转动；
ｂ）　对于质量大于１６ｋｇ的机床零、部件，必要时，应设置吊装孔、起吊环或吊装工具；
ｃ）　当随机提供起吊装置或升降装置时，应在说明书中提供安全工作负荷等详细资料。在动力系
统发生故障时，起吊装置和升降装置应能承受住重物；
ｄ）　手动搬运的机床零、部件应易于用手搬运，必要时，应配备搬运把手（或手柄）；
ｅ）　当机床零、部件因材料和形状造成危险时，应采取特别的搬运措施。
验证：视检和／或检查信息。
４．１８　测量、调整、清理和维护
机床的测量、调整、清理和维护应符合下列要求：
ａ）　一般应在机床静止的状态下进行测量（自动测量除外）、调整、清理和维护工作。如在机床正常
运转期间需要进入危险区，提示用户应采取安全防护措施；
ｂ）　提供必要的专用工具，以便安全调整、维护和使用机床。
验证：视检和／或检查信息。
５　使用信息
５．１　一般要求
５．１．１　使用信息应通知和警告操作者有关遗留风险。
５．１．２　使用信息（如各种信号、文字和警告标志等）可由机床自身、随机文件及其他方式给出。
５．１．３　随机文件应符合ＧＢ／Ｔ９９６９、ＧＢ５２２６．１—２００２中第１８章、ＧＢ／Ｔ１５７０６．２—２００７中６．５的
规定。
５．１．４　使用信息和随机文件应使用规范简体汉字。
５．１．５　使用信息和随机文件的编写应准确、通俗易懂。
５．１．６　机床电气设备的标记应符合ＧＢ５２２６．１—２００２中第１７章的规定。在机床上至少应提供下列
清晰、耐久标记：
ａ）　制造厂商的名称；
ｂ）　机床名称及机床型号；
ｃ）　出厂日期和／或出厂编号；
ｄ）　各种认证标志（如有）。
５．２　安全说明
５．２．１　制造者应为每台机床提供安全说明。
５．２．２　安全说明可单独编写，也可作为使用、维护等说明书的部分内容。
５．２．３　安全说明中的警告内容应用较大的字号或不同的字体表示，或用特殊符号或颜色来强调。
５．２．４　安全说明至少应包括下列内容：
ａ）　机床的预定用途、安全性能、安全注意事项和要求、责任，包括：
１）　机床操作前；
２）　机床操作中；
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３）　安装和储运；
４）　装配和拆卸；
５）　调整；
６）　测量；
７）　清理；
８）　维护（润滑、维修）。
ｂ）　安全警告。
ｃ）　必要时，给出：
１）　禁用信息；
２）　图解说明；
３）　培训要求。
５．３　警告信息
５．３．１　警告信息（如标志、符号、形象图、文字警告等）应符合ＧＢ２８９３、ＧＢ２８９４、ＧＢ／Ｔ１５７０６．２—２００７
中６．４、ＧＢ５２２６．１—２００２中１０．３、１７．２和ＧＢ１８２０９．２的规定。
５．３．２　警告信息的编写应考虑以下几点：
ａ）　内容和图解要简明扼要；
ｂ）　安全警告按下列等级说明伤害的严重程度，必要时，说明原因：
１）　“危险”表示对高度危险（死亡）要警惕；
２）　“警告”表示对中度危险（一般不能恢复的伤害）要警惕；
３）　“注意”表示对轻度危险要xx。
ｃ）　对于如何正确操作，给予明确的指导；
ｄ）　对于如何避免危险，给予明确的指导；
ｅ）　如同时对安全、健康说明时，应优先对安全做说明；
ｆ）　避免频繁重复和错误警告削弱警告效力。
５．３．３　对于中度、高度危险的警告标志，应可靠地固定在机床相应的显著位置上。
５．３．４　应在安全说明中指出安全警告标志的位置，以引起操作者的注意。
６　责任
６．１　制造者
６．１．１　制造者应对所提供的机床及随机供应的辅助设备在设计和结构上已xx和／或控制的危险
负责。
６．１．２　制造者应对所提供的机床及随机供应的辅助设备的安全负责。
６．１．３　制造者应对提供给使用者的使用信息和建议负责。
６．２　使用者
６．２．１　使用者应通过安全操作机床培训，并熟悉和掌握安全操作机床的内容。
６．２．２　使用者应对自己增加的夹具、工装和辅助设备的安全和造成的危险负责，应对自己变换或修改
原机床、工装和辅助设备后的安全和造成的危险负责。
６．３　使用者应对未按说明书的规定操作、调整、维护、安装和储运机床造成的危险负责。