4 室内给水系统安装
4.1 一般规定
4.1.1 适用范围
本章适用于工业与民用建筑工程的室内给水系统安装。
4.1.2 为使建筑给水管道工程的设计、施工及验收做到技术先进、经济合理、安全卫生、确保质量，特提出以下要求。
4.1.3 当管道系统工作压力不大于1.0MPa时，宜采用涂（衬）塑焊接钢管（复合管），可锻铸铁衬塑管件，螺纹连接及聚丙烯管（PP－R）。
4.1.4 当管道系统工作压力大于1.0MPa且不大于1.6MPa时，宜采用涂（衬）塑无缝钢管（复合管），无缝钢管件或球墨铸铁涂（衬）塑管件，法兰连接或沟槽式连接。
4.1.5 当管道系统工作压力大于1.6MPa且小于2.5MPa时，应采用涂（衬）塑的无缝钢管和无缝钢管或铸钢涂（衬）塑管件。采用法兰或沟槽式连接。
4.1.6 管径不大于100mm时宜采用螺纹连接，管径大于100mm时应采用法兰或沟槽式连接。
4.1.7 在热水供应管道系统中，宜采用内衬交联聚乙烯（PEX）、氯化聚氯乙烯（PVC－C）的钢塑复合管、聚丙烯管（PP－R）、内衬聚丙烯（PP）、氯化聚氯乙烯（PVC－C）的管件。当采用橡胶密封时，应采用耐热橡胶密封圈。
4.1.8 埋地的钢塑复合管，外壁宜采取可靠的防腐措施。
4.1.9 给水管道必须采用与管材相适应的管件，生活给水系统所涉及的材料必须达到饮用水卫生标准。
4.1.10 给水塑料管和复合管可以采用橡胶圈接口、粘接接口、热熔连接、专用管件连接及法兰连接等形式。塑料管和复合管与金属管件、阀门应用专用管件连接，不得在塑料管上套丝。
4.1.11 铜管连接可采用专用接头或焊接，当管径小于22mm时，宜采用承插或套管焊接，承口应迎介质流向安装；当管径大于或等于22mm时，宜采用对口焊接。
4.1.12 给水管道禁止使用镀锌钢管和铸铁水龙头。
4.1.13 给水立管和装有3个以上配水点的支管始端，均应安装可折卸的连接件。冷、热水管上下平行安装时热水管应在冷水管上方 。冷热水管垂直平行安装时热水管应在冷水管左侧。
4.2 安装前的准备工作
4.2.1 施工图纸及其他技术文件应齐全，并已进行了技术交底。
4.2.2 对安装所需要管材、配件和阀门等应核对产品合格证书、质量保证书、规格型号、品种和数量、并进行外观检查。
4.2.3 施工现场“三通一平”应能满足施工要求。
4.2.4 施工机具已到场，并安装固定或定位。
4.2.5 施工人员应经过技术培训，持证上岗。
4.2.6 对操作人员要有明确的分工，一般两人为一组进行组合。其中必须有一名高级工带一名普通工。
4.3 施工工艺
4.3.1 室内给水管道工艺流程
1.管道切割应采用金属锯。
2.管道套丝应采用自动套丝机。
3.管道压槽应采用专用滚槽机。
4.管道弯管应采用弯管机冷弯。
4.3.2 施工过程质量控制
1.室内埋地管应在底层土建地坪施工前安装。
2.室内埋地管道安装至外墙外应不小于1m，管口应及时封堵。
3.钢塑复合管不得埋设于钢筋混凝土结构层中。
4.管道安装宜按照先地下后地上、先大管径后小管径的顺序进行。
5.管道穿过楼板、屋面，应预留孔洞或预埋套管，预留孔洞尺寸应为管道外径加40mm；管道在墙体内暗敷设需管槽时，管槽宽度应为管道外径加30mm；且管槽的坡度应与管道坡度一致。
6.给水引入管与排水管排出管的水平净距离不得小于1m。室内给水与排水管道平行敷设时，两管间的最小水平净距不得小于0.5m；交叉敷设时，垂直净距不得小于0.15m。给水管应铺在排水管上面，若给水管必须铺在排水管下面时，给水管应加套管，其长度不得小于排水管管径的3倍。
7.给水水平管道应有2‰～5‰的坡度坡向泄水装置。
8.水表安装在便于检修、不受曝晒、污染和冻结的地方。安装螺翼式水表，表前与阀门应有不小于8倍水表接口直径的直线管段。表外壳距墙面净距为10～30mm；水表进水中心标高按设计要求，允许偏差±10mm。
4.3.3 给水管道及配件安装控制重点
1.室内给水管道的水压试验必须符合设计要求。当设计未注明时，各种管道系统试验压力均为工作压力的1.5倍，但不小于0.6MPa。一般分两次进行，地下在管道隐蔽前要进行水压试验，管道系统安装完毕后再进行水压试验。
2.水压试验时，金属及复合管给水管道系统，在试验压力下观测10min，压力降不大于0.02MPa，然后降到工作压力进行检查，应不渗不漏；塑料管给水系统应在试验压力下稳压1h，压力降不得超0.05MPa，然后在工作压力的1.15倍状态下稳压2h，压力降不得超过0.03MPa，同时检查各连接处不得渗漏。并做好试验记录。
3.给水系统交付使用前必须进行通水试验并做好记录。
4.生活给水系统管道在交付使用前必须冲洗和xx，并经有关部门取样检验，符合国家《生活饮用水标准》后方可使用。
5.给水管道和阀门安装的允许偏差应符合表4.3.3.5的要求。
表4.3.3.5 管道和阀门安装的允许偏差和检验方法
项次 项 目 允许偏差 （mm） 检验方法
1 水平管道纵横方向弯曲 钢 管 每米
全长25m以上 1
≯25 用水平尺、直尺、拉线和
尺量检查
塑料管
复合管 每米
全长25m以上 1.5
≯25
铸铁管 每米
全长25m以上 2
≯25
2 立管垂直度 钢 管 每米
5m以上 3
≯8 吊线和尺量检查
塑料管
复合管 每米
5m以上 2
≯8
铸铁管 每米
5m以上 3
≯10
3 成排管道和成排阀门 在同一平面上间距 3 尺量检查
4.3.4 聚丙烯（PP－R）管道施工工艺
1.材料（PP－R管材、管件）、工具
(1) 建筑给水聚丙烯管材和管件，应有省级（含）以上质量检验部门的产品合格证和产品卫生检验合格证明，并应有有关部门的产品推广许可证。
(2) 管材上应标明规格、型号、管系列、生产厂名或商标、生产日期；管材上应有明显的商标和规格代号；外包装上应有生产厂名、地址、电话、管材及管件名称、规格、批号、数量、生产日期、管系列、检验代号和注意事项；内包装应有质量合格证。
(3) 管道热熔连接时，应采用专用配套的熔接管件和工具。熔接工具应安全可靠，操作简便，并附有产品质量合格证书和使用说明书。
(4) 管道采用法兰连接时，应采用专用的法兰连接件。
(5) 管材和管件宜选用同一原料生产的产品。
2.管材和管件的外观质量应符合下列规定:
(1) 管材和管件的内、外壁应光滑平整，无汽泡、裂口、裂纹、砂孔、脱皮、凹陷、毛刺和明显的痕纹；管壁颜色一致，无色泽不均、严重缩形和分解变色线。
(2) 管材和管件不应含有可见杂质。
(3) 管材的端面应切割平整，并垂直于管材的轴线。
(4) 管件应完整、无缺陷、无变形；合模缝浇口应平整、无开裂。
(5) 管材宜采用白色或灰色。
3.管材的规格尺寸与允许偏差应符合表4.3.4.3的规定。
表4.3.4.3 管材的规格尺寸与允许偏差 (mm)
公称外径De 平均允
许偏差 壁 厚 e
管系列S（公称压力MPa）
S5(PN1.0) S4(PN1.25) S3.2(PN1.6) S2.5（PN2.0) S2(PN2.5)
基本尺寸 允许偏差 基本尺寸 允许偏差 基本尺寸 允许偏差 基本尺寸 允许偏差 基本尺寸 允许偏差
20 +0.3 2.3 +0.4 2.3 +0.4 2.8 +0.4 3.4 +0.5 4.1 +0.6
25 +0.3 2.3 +0.4 2.8 +0.4 3.5 +0.5 4.2 +0.6 5.1 +0.7
32 +0.3 2.9 +0.4 3.6 +0.5 4.4 +0.6 5.4 +0.7 6.5 +0.8
40 +0.4 3.7 +0.5 4.5 +0.6 5.5 +0.7 6.7 +0.8 8.1 +1.0
50 +0.5 4.6 +0.6 5.6 +0.7 6.9 +0.8 8.3 +10. 10.1 +1.2
63 +0.6 5.8 +0.7 7.1 +0.9 8.6 +1.0 10.5 +1.2 12.7 +1.4
75 +0.7 6.8 +0.8 8.4 +1.0 10.3 +1.2 12.5 +1.4 15.1 +1.7
90 +0.9 8.2 +1.0 10.1 +1.2 12.3 +1.4 15.0 +1.7 18.1 +2.0
110 +0.9 10.0 +1.1 12.3 +1.4 15.1 +1.7 18.3 +2.0 22.1 +2.4
注:管材长度一般为4m，也可根据用户要求协商决定。管材长度的允许偏差为+0.4%。
4.管材管系列S值的选择应符合表4.3.4.4A和表4.3.4.4B的规定。
表4.3.4.4A 冷水管管系列S的选择
管系列S 5 4 3.2 2.5 2
公称压力（MPa） 1.0 1.25 1.6 2.0 2.50
工作压力（MPa） 0.6 0.8 1.0 1.3 1.65
表4.3.4.4B 热水管管系列S的选择
工作压力（MPa） 管系列S
级别1 级别2 级别4 级别5
0.4 5 5 5 4
0.6 5 3.2 5 3.2
0.8 3.2 2.5 4 2
1.0 2.5 2 3.2 -
注:热水管使用条件级别见表4.3.4.4C。
表4.3.4.4C 热水管使用条件级别表(寿命50年)
应用
等级 工作温度
T（℃） T℃下的时间
（年） {zg}工作温度Tmax(℃) Tmax下的时间（年） Tmal故障温度（℃） TmaI下的时间（h） 典型的
应用领域
1 60 49 80 1 95 100 热水供应（60℃）
2 70 49 80 1 95 100 热水供应（70℃）
4 20 2.5 70 25 100 100 地板取暖和低温散热器
累积
40 20
累积
60 25
5 20 14 90 1 100 100 高温散热器
累积
60 25
累积
80 10
5.管材和管件表示方法如下:
(1) 管材:
1)管系列—用S表示。
2)公称外径—用De表示。
3)管壁厚—用e表示。
例:S5De32×2.9
(2) 管件:
1)干管端口公称内径—用ds表示。
2)支管端口公称内径—用ds表示。
3)管系列—用S表示。
例:等径管件:ds20S5
异径管件:ds32×20S5
螺纹管件:ds20×1/2″S5
6.热熔连接管件承口尺寸应符合图4.3.4.6和表4.3.4.6的规定。
7.电熔连接管件的承口尺寸应符合图4.3.4.7和表4.3.4.7的规定。
4.3.5 PP-R管道安装工程施工时应具备下列条件:
1.施工图纸及其他技术文件齐全。
图4.3.4.6 热熔连接管件承口示意图 注:L1为最小承口深度。
表4.3.4.6 热熔连接管件承口尺寸(mm)
承口公称
内径ds 最小承口
深度L1 承口的平均内径 {zd0}不圆度 最小通径D
dsm1 dsm2
最小 {zd0} 最小 {zd0}
20 14.5 18.8 19.3 19.0 19.5 0.6 13
25 16.0 23.5 24.1 23.8 24.4 0.7 18
32 18.1 30.4 31.0 30.7 31.3 0.7 25
40 20.5 38.3 38.9 38.7 39.3 0.7 31
50
23.5 48.3 48.9 48.7 49.3 0.8 39
63 27.4 61.1 61.7 61.6 62.2 0.8 49
75 31.0 71.9 72.7 73.2 74.0 1.0 58.2
90 35.5 86.4 87.4 87.8 88.8 1.2 69.8
110 41.5 105.8 106.8 107.3 108.5 1.4 85.4
注:①ds为对应于同规格管材的公称外径。
②承口壁厚不应小于同规格管材的壁厚。
③dsm1为承口根部内径，dsm2为承口端部内径。
图4.3.4.7 电熔连接管件承口示意图
表4.3.4.7 电熔连接管件承口尺寸(mm)
公称内径ds 熔合段最小
内径dsm 熔合段最小
长度L2 插入长度L1
min Max
20 20.1 10 20 37
25 25.1 10 20 40
32 32.1 10 20 44
40 40.1 10 20 49
50 50.1 10 20 55
63 63.2 11 23 63
75 75.2 12 25 70
90 90.2 13 28 79
110 110.3 15 32 85
2.有批准的施工组织设计或施工方案，并进行了技术交底。
3.材料机具等准备就绪，能满足施工要求。
4.施工人员应通过建筑给水聚丙烯管道安装技术培训。
5.管材管件必须符合设计要求，并附有产品说明书和质量合格证书。施工前应进行质量检验。不合格管材管件不得使用。
6.施工前应复核冷、热水管的压力等级和使用场所，冷、热水管不得混淆堆放。管道标志应面向外侧，并便于查找。
7.施工现场应有材料存放库房，不得露天存放，防止阳光直射，并注意防火安全。
8.管材应水平堆放在平整的地面(板面)上，防止管材弯曲，堆放高度不得超过1.5m，管材应有标识。
9.管道安装
(1) 室内明敷管道，宜在墙面粉刷层(饰面层)完毕后进行安装。
(2) 室内暗敷的管道，应在内墙面、楼(地)面施工前进行安装，安装暂停时，敞开的管口应临时封堵。
(3) 管道安装时，纵、横轴线不得扭曲，穿墙或穿楼板时，不宜强制校正管道。
(4) 管道与其他金属管道平行敷设时，管道之间应有不小于100mm的净保护距离，且聚丙烯管道宜在金属管内侧；管道不得敷设在热水管或蒸汽管的上方，且平面位置应错开；与其他管道交叉时，应采取相应的保护措施。
(5) 管道暗敷在地坪面层下时，应按设计图纸的要求准确定位，施工时如需设计变更，应做好设计变更和隐蔽工程记录。
(6) 管道嵌墙暗敷设时，应配合土建预留管槽，当设计无要求时，管槽的深度应比管道外径大20mm,宽度应比管道外径大40～60mm,管槽内、外必须平整、顺直，管道试压合格后，应做好水压试验和隐蔽工程记录，管槽应用M7.5级水泥砂浆填实。
(7) 热水管道穿墙壁时，应预埋钢套管，冷水管道穿墙壁时，应预留孔洞，洞口尺寸应比管道外径大40mm。
(8) 管道穿楼板时，应设置钢套管，套管应高出楼(地)面50mm；管道穿楼板、屋面，应采取严格的防水措施，且在管道安装前用线坠找出固定支架位置，将固定支架安装牢固。
(9) 在室内地下的管道敷设时应在土建回填土夯实后，再开挖安装管道。埋地管道回填时，应用砂土或颗粒径不大于5mm的土壤回填至管顶300mm处进行夯实。室内埋地管道的覆土厚度应不小于300mm。严禁将管道安装在松土上。
(10) 管道出地坪处应设置保护管，其高度应高出地坪100mm。
(11) 管道穿过基础时，必须设置金属套管。套管与基础墙预留孔上方的净空，若设计无规定时不应小于100mm。
(12) 室外埋地引入管应敷设在冰冻线以下，一般覆土厚度不应小于700mm，并应采取相应的保护措施。
10.管道连接
(1) 同种材质的给水聚丙烯管材与管件应采用热熔连接或电熔连接，安装时应采用配套的专用热熔工具。
(2) 给水聚丙烯管道与金属管道、阀门及配水管件连接时，应采用带金属嵌件的聚丙烯过渡管件，该管件与聚丙烯管应采用热熔连接，与金属管及配件应采用丝扣或法兰连接。
(3) 暗敷在地坪面层下或墙体内的管道，不得采用丝扣或法兰连接。
11.管道热熔连接时应符合下列规定:
(1) 接通热熔专用工具电源，待其达到设定工作温度后，方可操作。
(2) 管道切割应使用专用的管剪或管道切割机，管道切割后的断面应去除毛边和毛刺，管道的截面必须垂直于管轴线。
(3) 熔接时，管材和管件的连接部位必须清洁、干燥、无油。
(4) 管道热熔时，应量出热熔的深度，并做好标记，热熔深度可按表4.3.5.11的规定。
(5) 安装熔接弯头或三通时，应按设计要求，注意其方向，在管件和管材的直线方向上，用辅助标志，明确其位置。
(6) 连接时，把管端插入加热套内，插到所标志的深度，同时把管件推到加热头上达到规定标志处。加热时间应满足表4.3.5.11的规定。
表4.3.5.11 热熔连接技术要求
公称外径（mm） 热熔深度（mm） 加热时间（s） 加工时间（s） 冷却时间（min）
20 14 5 4 3
25 16 7 4 3
32 20 8 4 4
40 21 12 6 4
50 22.5 18 6 5
63 24 24 6 6
75 26 30 10 8
90 32 40 10 8
110 38.5 50 15 10
注:在环境温度小于5℃时，加热时间应延长50%。
(7) 达到加热时间后，立即把管材与管件从加热套与加热头上同时取下，迅速无旋转地直线均匀插入到所标深度，使接头处形成均匀凸缘。
(8) 在表4.3.5.11规定的加工时间内，刚熔好的接头还可校正，但严禁旋转。
12.当管道采用电熔连接时，应符合下列规定:
(1) 保持电熔管件与管材的熔合部位不受潮。
(2) 电熔承插连接管材的连接端应切割垂直，并应用洁净棉布擦净管材和管件连接面上的污物，标出插入深度，刮净其表面。
(3) 调直两面对应的连接件，使其处于同一轴线上。
(4) 电熔连接机具与电熔管件的导线连接应正确。应检查通电加热的电压，加热时间应符合电熔连接机具与电熔管件生产厂家的有关规定。
(5) 在电熔连接时，在熔合及冷却过程在中，不得移动、转动电熔管件和熔合的管道，不得在连接件上施加任何压力。
(6) 电熔连接的标准加热时间应由生产厂家提供，并应根据环境温度的不同而加以调整。电熔连接的加热时间与环境温度的关系可参考表4.3.5.12的规定。若电熔机具有自动补偿功能，则不需调整加热时间。
表4.3.5.12 电熔连接的加热时间与环境温度的关系
环境温度T（℃） 修正值 举例（s）
－10 T+12%T 112
0 T+8%T 108
+10 T+4%T 104
+20 标准加热时间 T 100
+30 T－4%T 96
+40 T－8%T 92
+50 T－12%T 88
13.当管道采用法兰连接时，应符合下列规定:
(1) 将相同压力等级的法兰盘套在管道上。
(2) PP-R过渡接头与管道热熔连接步骤应符合4.3.5.11条的规定。
(3) 调直两对应的连接件，使连接的两片法兰垂直于管道轴线，表面相互平行。
(4) 管道接口处的密封圈，应采用耐热、xx、耐老化的弹性垫圈。
(5) 应使用相同规格的螺栓，安装方向应一致。螺栓应对称拧紧，紧固好的螺栓应露出螺母以外2～3扣丝，宜平齐。螺栓、螺母宜采用镀锌或镀烙件。
(6) 安装连接管道的几何尺寸要正确。当紧固螺栓时，不应使管道产生轴向拉力。
(7) 法兰连接部位应设置支、吊架。
14.支、吊架安装
(1) PP-R管安装时，必须按不同管径设置管卡或吊架，位置应正确，埋设要牢固平整，管卡与管道接触应紧密，但不得损伤管道表面。
(2) 采用金属管卡或支、吊架时，与管道接触部分应加塑料或橡胶软垫。在金属管配件与聚丙烯管道连接接触部位，管卡应设在金属配件一侧，并应采取防止接口松动的技术措施。
(3) 敷设的管道设有伸缩接时，应按固定点要求安装固定支架。
15.PP-R水压试验在设计无要求时，应符合以下规定:
(1) 冷水管的试验压力，应为系统工作压力的1.5倍，但不得小于0.6MPa。
(2) 热水管的试验压力，应为系统工作压力的2.0倍，但不得小于1.5MPa。
(3) 热熔、电熔连接的管道，水压试验应在管道连接24h后进行。
(4) 水压试验宜分段进行，试验管段的总长度不宜超过500m。
(5) 水压试验时宜从管道{zd1}处缓慢向管道内充水，应在管道{zg}处和管道末端排出管道内的空气，达到规定的试验压力时，应稳压1h,压力降不得超过0.05MPa；而后在工作压力1.15倍状态下，稳压2h,压力降不得超过0.03MPa。
(6) 水压试验合格后，应按规定作好记录并经监理工程师签字，方可进行下道工序施工。
4.3.6 给水塑料复合管施工工艺
1.本节适应于新建、改建的工业与民用建筑中冷、热水供应系统；系统的工作压力不大于0.6MPa，工作温度不大于75℃。
2.铝塑复合管不得用于室内消防供水系统或生活与消防合用的供水系统。
3.铝塑复合管及管件的设计使用年限为50年。管材及管件应符合国家现行有关标准的要求。生活饮用水系统使用的铝塑复合管的管材及管件，应具备法定卫生检验部门的检验报告或认证文件。管材及管件应具有法定质量检验部门认定的出厂许可证和质量合格证，并有明显标志标明生产厂家名称和规格。包装上应标有批号、数量、生产日期和检验代号。
4.铝塑复合管的连接管件，应由生产厂家配套供应。
5.铝塑复合管管道与管件的连接，宜采用卡套式连接。
6.冷、热水管均可使用中间铝层为搭接焊或对接焊的铝塑复合管，内、外层应为中高密度聚乙烯。用途代号为“L”，外层颜色为白色者用于冷水管；用途代号为“R”，外层颜色为橙红色者用于热水管。热水管管材可用于冷水管，而冷水管管材不得用于热水管。
注:①安装时应察看出厂说明书。
②室外露明安装的管道，外层颜色宜为黑色。
7.铝塑复合管管材，管壁的颜色应一致，内、外壁应光滑、平整、无气泡、裂口、裂纹、脱皮、痕纹、碰撞等缺陷。公称外径De不大于32mm的盘管卷材，调直后截断断面应无明显的椭圆变形现象。
8 管材的截面尺寸应符合表4.3.6.8A和表4.3.6.8B的规定。
9.铝塑复合管的工作压力检验:将管材浸入水槽，一端封堵，另一端通入1.0MPa的压缩空气，稳压3min，管壁应无膨胀、无裂纹、无泄漏。
10.铝塑复合管的静液压强度检验应符合表4.3.6.10的规定。
11.铝塑复合管的管环径向拉伸力和爆破强度，应不小于表4.3.6.11所列数值。
12.管道安装，在施工前应具备下列条件:
(1) 施工图纸及其他技术资料齐全，并经图纸会审通过。
(2) 施工组织设计或施工方案经过审定批准，现场经过技术交底，施工人员经过必要的技术培训。
表4.3.6.8A 搭接焊铝塑复合管基本结构尺寸(mm)
公称外径
De 外 径 壁 厚 内层聚乙烯
最小厚度 外层聚乙烯
最小厚度 铝层
最小厚度
最小值 偏差 最小值 偏差
12 12 +0.30 1.60 +0.40 0.07 0.04 0.18
14 14 +0.30 1.60 +0.40 0.08 0.40 0.18
16 16 +0.30 1.65 +0.40 0.09 0.40 0.18
20 20 +0.30 1.90 +0.40 1.00 0.40 0.23
25 25 +0.30 2.25 +0.50 1.10 0.40 0.23
32 32 +0.30 2.90 +0.50 1.20 0.40 0.28
40 40 +0.40 4.00 +0.60 1.80 0.70 0.35
50 50 +0.50 4.50 +0.70 2.00 0.80 0.45
63 63 +0.60 6.00 +0.80 3.00 1.00 0.55
75 75 +0.70 7.50 +1.00 3.00 1.00 0.65
表4.3.6.8B 对接焊铝塑复合管基本结构尺寸(mm)
公称外径
De 外 径 壁 厚 内层聚乙烯
最小厚度 外层聚乙烯
最小厚度 铝层
最小厚度
最小值 偏差 最小值 偏差
12 12 +0.30 1.60 +0.40 0.07 0.40 0.18
14 14 +0.30 1.60 +0.40 0.08 0.40 0.18
16 16 +0.30 1.65 +0.40 0.09 0.40 0.18
20 20 +0.30 1.90 +0.40 1.00 0.40 0.23
25 25 +0.30 2.25 +0.50 1.10 0.40 0.23
32 32 +0.30 3.00 +0.50 1.40 0.60 0.60
40 40 +0.40 3.50 +0.50 1.650 0.70 0.75
50 50 +0.50 4.00 +0.60 1.80 0.80 1.00
63 63 +0.60 5.00 +0.60 2.20 1.00 1.20
75 75 +0.70 7.50 +1.00 3.00 1.20 1.65
表4.3.6.10 静液压强度检验
管材用途 试验温度（℃） 静液压强度（MPa） 持压时间（h） 合格指标
冷水管
60±2 2.48±0.07 10 管壁无膨胀、
破裂、泄漏
热水管 82±2 2.72±0.07
表4.3.6.11 管环径向拉伸力和爆破强度检验
公称外径
（mm） 管环径向拉伸力（N） 爆破强度（MPa）
中密度聚乙烯复合管 高密度聚乙烯复合管
12 2000 2100 7.0
14 2100 2300 7.0
16 2100 2300 6.0
20 2400 2500 5.0
25 2400 2500 4.0
32 2600 2700 4.0
40 3300 3500 4.0
50 4200 4400 4.0
63 5100 5300 3.5
75 6000 6300 3.5
(3) 管材、管件和专用工具等已齐备，能够保证正常施工。
(4) 管材、管件等进场经过检验合格，并经监理工程师确认。
(5) 现场安全生产和文明施工已符合有关规定要求。
(6) 各类冷、热水管材的色标，应符合本节4.3.6.6的规定。同一系统的管材应同一种颜色，不得混淆。
(7) 管材和管件应存放在通风良好的库房，不得露天存放，防止阳光直射，应远离热源。严禁与油类或化学品混合堆放,并应注意防火。
(8) 管材应水平堆放在平整地面上，应避免局部受压使管材变形，堆置高度不宜超过2.0m。管件应原箱码堆，堆高不宜超过3箱。
(9) 室内明敷的管道，宜在内墙面粉刷层或(贴面层)完成后进行安装；直埋或暗敷的管道，应配合土建进行安装。
(10) 公称外径De不大于32mm的管道，转弯处应尽量利于管道自身直接弯曲。直接弯曲的弯曲半径，以管轴心计不得小于管道外径的5倍。管道弯曲时应使用专用的弯曲工具，并一次弯曲成型，不得多次弯曲。
(11) 暗敷在吊顶、管井内的管道，管道表面(有保温层时按保温层表面计)与周围墙、板面的净距不宜小于50mm。
13.管道连接和敷设应符合下列规定:
(1) 公称外径De不大于32mm的管道，安装时应先将管盘卷展开、调直。
(2) 管道安装应使用管材生产厂家配套管件及专用工具进行施工。截断管材应使用专用管剪或管子割刀。
(3) 管道连接宜采用卡套式连接。卡套连接应按下列程序进行:
1)管道截断后，应检查管口，如发现有毛刺、不平整或端面不垂直管轴线时，应修正。
2)使用专用刮刀将管口处的聚乙烯内层削坡口，坡角为20°～30°，深度为1.0～1.5mm，且应用清洁的纸或布将坡口残屑擦干净。
3)用整圆器将管口整圆。
4)将锁紧螺帽、C型紧箍环套在管上，用力将管芯插入管内，至管口达管芯根部。
5) 将C型紧箍环移至距管口0.5～1.5mm处，再将锁紧螺帽与管体本体拧紧。
(4) 直埋敷设管道的管槽，宜配合土建施工时预留，管槽的底和壁应平整，无凸出尖锐物。管槽宽度宜比管道公称外径大40～50mm，管槽深度宜比管道公称外径大20～25mm。管道安装后，应用管卡将管道固定牢固。
14.管道系统水压试验应符合下列规定:
(1) 当设计无要求时，管道应做水压强度试验，试验压力应为系统工作压力的1.5倍，但不得小于0.6MPa。
(2) 达到试验压力后，稳压1h，压力降不超过0.05MPa，不渗不漏为合格。
(3) 水压试验合格后，将管道内的水放空，进行管道xx，xx溶液在管道内浸泡24h以上，再进行管道通水和冲洗，水质必须达到国家《生活饮用水标准》，方可交付使用。
15.管道穿越无防水要求的墙体、梁、板的做法应符合下列规定:
(1) 靠近穿越孔洞的一端应设固定支承件将管道固定。
(2) 管道与套管或孔洞之间的环形缝隙应用M7.5水泥砂浆填实。
(3) 管道的{zd0}支承间距应符合表4.3.6.15的规定。
16.管道支承和支承件应符合下列规定:
(1) 无伸缩补偿装置的直线管段，固定支承件的{zd0}间距:冷水管不宜大于6.0m，热水管不宜大于3.0m，且应设置在固定配件附近。
表4.3.6.15 管道{zd0}支承间距
公称外径De（mm） 立管间距（mm） 横管间距（mm） 公称外径 De（mm） 立管间距（mm） 横管间距（mm）
12 500 400 32 1100 800
14 600 400 40 1300 1000
16 700 500 50 1600 1200
18 800 500 63 1800 1400
20 900 600 75 2000 1600
25 1000 700 - - -
(2) 穿越管道伸缩器的直线管段，固定支承件的间距应经计算确定，管道伸缩补偿器应设在两个固定支承件中间部位。
(3) 采用管道折角进行伸缩补偿时，悬臂长度不应大于3.0m，自由臂长度不应小于300mm。
(4) 固定支承件的管卡与管道表面应为面接触，管卡的宽度宜为管道公称外径的1/2，收紧管卡时不得损坏管壁。
(5) 滑动支承件的管卡应卡住管道，可允许管道轴向滑动，但不允许管道产生横向位移，管道不得从管卡中弹出。
17.管道的隔热保温层应符合下列规定:
(1) 隔热保温层的基体材料及厚度应符合设计规定。
(2) 室内管道的隔热保温层基体材料外宜做保护层，保护层应具有密封性和防火性能；室外管道的隔热保温层基体材料外还应做保护层，保护层应具有密封性和防水能力，当设计无明确规定时，宜采用有铝箔外层的保温瓦，接口用铝箔带粘接密封。
18.埋地管道的敷设应符合下列规定:
(1) 埋地进户管应先安装室内部分的管道，待土建室外施工时再进行室外部分的管道安装与连接。
(2) 进户管穿越外墙处，应预留孔洞，孔洞高度应根据建筑物沉降量决定，一般管顶以上的净高不宜小于100mm。公称外径De不小于40mm的管道，应采用水平折弯后进户。
(3) 管道在室内穿出地坪处，应在管外套长度不小于100mm的金属套管，套管的根部应插嵌入地坪层内30～50mm。
(4) 埋地管道的管沟底部的地基承载力不应小于80kN/ 且不得有尖硬凸出物。管沟回填时，管周100mm以内的回填土不得含有粒径大于10mm的尖硬石(砖)块。
(5) 室外埋地管道的管顶覆土深度，除应不小于冰冻深度外，非行车地面不宜小于700mm；行车地面不宜小于800mm。
(6) 埋地敷设的管件应做外防腐处理。
19.管道和阀门安装的允许偏差和检验方法应符合本章4.3.3-5条的要求。
4.3.7 给水钢塑复合管施工工艺
1.本节适用于工业与民用建筑中输送生活饮用冷水、热水、饮用净水等给水系统。
2.采用钢塑复合管管材，应符合下列要求:
(1) 涂塑镀锌焊接钢管(焊接钢管)应符合现行行业标准《给水涂塑复合钢管》CJ/T 120的有关要求。
(2) 衬塑镀锌焊接钢管(焊接钢管)应符合现行行业标准《给水衬塑复合钢管》的要求。衬塑无缝钢管应符合现行行业标准《给水衬塑复合钢管》的有关要求。
3.给水系统采用的钢塑复合管管件应符合下列要求:
(1) 衬塑可锻铸铁管管件应符合现行行业标准《给水衬塑可锻铸铁管件》的要求。
(2) 衬塑钢件应符合现行行业标准《给水衬塑复合钢管》的有关要求。
(3) 涂塑钢管件、涂塑球墨铸铁管件、涂塑铸钢管件应符合现行行业标准《给水涂塑复合钢管》CJ/T 120的有关要求。
4.管材选择应按照本章4.1.3、4.1.4、4.1.5、4.1.6、4.1.7条规定执行。
5.水池(箱)内管道选择应符合下列要求:
(1) 水池(箱)内浸水部分的管道应采用内外涂塑焊接钢管及管件(包括法兰、水泵吸水管、溢流管、吸水喇叭、溢水漏斗等)。
(2) 泄水管、出水管应采用涂塑无缝管或涂塑焊接管。
(3) 管道穿越钢筋混凝土水池(箱)的部位应采用耐腐蚀防水套管。
(4) 管道的支承件、紧固件均应采用经过防腐处理的金属支承件。
6.管道安装前应具备下列条件:
(1) 施工图纸及其他技术文件齐全，并已进行技术交底。
(2) 对进场管材、管件、阀门等进行验收，并核对产品合格证、质量证明书、规格型号、品种和数量，经监理工程师核查确认后方可使用。
(3) 施工现场及施工用水，供电满足要求。
(4) 施工机具已固定或定位。
(5) 施工人员已经过技术培训，熟悉钢塑复合管的性能，掌握基本操作技能。
7.钢塑复合管安装应符合下列要求:
(1) 室内埋地管道应在底层土建地坪施工前安装。
(2) 室内埋地管道安装埋设深度应不小于300mm，安装至外墙的管道埋设深度应不小于700mm，管口应及时封堵。
(3) 钢塑复合管不得埋设于钢筋混凝土结构层中。
8.管道穿越楼板、屋面、水箱(池)壁(底)，应预留孔洞或预埋套管，并应符合下列要求:
(1) 预留孔洞尺寸应为管道外径加40mm。
(2) 管道在室内暗敷设，墙体内需开管槽时，管槽宽度和深度应为管道外径加30mm；且管槽的坡度应为管道坡度。
9.钢筋混凝土水箱(池)，进水管、出水管、泄水管、溢水管等穿越处应预埋防水套管；管径大于50mm时可用弯管机冷弯，但其弯曲曲率半径不得小于8倍管外径，弯曲角度不得大于10°。
10.埋地、嵌墙暗敷设的管道，应在水压试验合格后再进行隐蔽工程验收。
11.切割管道应符合下列要求:
(1) 宜采用锯床不得采用砂轮切割。当采用盘锯切割时，其转速不得大于800r/min。
(2) 当采用手工切割时，其锯面应垂直于管轴心。
12.套丝应符合下列要求:
(1) 套丝应采用机械套丝。
(2) 套丝机应使用润滑油润滑。
(3) 园锥形管螺纹应符合现行国家标准《用螺纹密封的管螺纹》GB/T 7306的要求，并应采用标准螺纹规检验。
13.管端清理加工应符合下列要求:
(1) 应用细锉将金属管端的毛边修光。
(2) 应使用棉维丝和毛刷xx管端和螺纹内的油、水和金属切屑。
(3) 衬塑管应采用专用绞刀，将衬塑层厚度1/2倒角，倒角坡度宜为10°～15°。
(4) 涂塑管应用削刀削成内倒角。
14.管端、管螺纹清理加工后，应进行防腐、密封处理，宜采用防锈密封胶和聚氯乙烯生料带缠绕螺纹，同时应用色笔在管壁上标记拧入深度。
15.不得采用非衬塑可锻铸铁管件。
16.管道与配件连接前，应检查衬塑可锻铸铁管件内橡胶密封圈或厌氧密封胶。然后将配件用手捻上管端丝扣，在确认管件接头已插入衬(涂)塑钢管后，用管钳按本章表3.3.14进行管道与配件连接。
17.管道与配件连接后，外露的螺纹部分及钳痕和表面划伤部位应涂防锈密封胶。
18.用厌氧密封胶的管接头，养护期不得小于24h，养护期内不得进行压力试验。
19.钢塑复合管不得与阀门直接连接，应采用黄铜质内衬塑的内外螺纹专用过渡管接头。
20.钢塑复合管不得与给水栓直接连接，应采用黄铜质专用螺纹管接头。
21.给水复合管与铜管、塑料管连接时应采用专用过渡接头。
22.当采用内衬塑的内外螺纹专用过渡接头与其他材质的管配件、附件连接时，应在外螺纹的端部采取防腐处理。
23.用于给水复合管的法兰应符合下列要求:
(1)凸面板式平焊法兰应符合现行国家标准《凸面板式平焊钢制管法兰》GB/T 9119.5～9119.10的要求。
(2) 凸面带颈螺纹钢制管法兰应符合现行国家标准《凸面带颈螺纹钢制管法兰》GB/T 9114.1～9114.3的要求，仅适用于公称管径不大于150mm的给水复合管的连接。
(3) 法兰的压力等级应与管道的工作压力相匹配。
24.钢塑复合管法兰现场连接应符合下列要求:
(1) 钢塑复合管的切割应符合本节4.3.7—11条的要求。
(2) 在现场配接法兰时，应采用内衬塑凸面带颈螺纹钢制管法兰。
(3) 被连接的钢塑复合管上应绞螺纹密封用管螺纹，其牙型应符合现行国家标准《用螺纹密封的管螺纹》GB/T 7306的要求。
(4) 钢塑复合管法兰连接可根据施工人员技术熟练程度采取一次安装法或二次安装法:
1) 一次安装法:经现场测量、绘制管道单线加工图，送专业工厂进行管段、配件涂(衬)加工后，再运抵现场安装。
2) 二次安装法:可在现场用非涂(衬)钢管和管件，法兰焊接，拼装管道，然后拆下运抵专业加工厂进行涂(衬)加工，再运抵现场进行安装。
3) 采用二次安装法时，现场安装的管段、管件、阀门和法兰均应打上钢印编号。
25.沟槽连接方式可适用于管道公称直径不小于65mm的涂(衬)塑钢复合管的连接。
26.沟槽式管接头应符合国家现行的有关产品标准。
27.沟槽式管接头的工作压力应与管道工作压力相匹配。
28.用于输送热水的沟槽式管接头应采用耐温橡胶密封圈。用于饮用净水管道的橡胶材质应符合现行国家标准《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》GB/T 17219的要求。
29.对衬塑复合钢管，当采用现场加工沟槽并进行管道安装时，应符合下列要求:
(1) 应采用成品沟槽式涂塑管件。
(2) 连接管段的长度应是管段两端口间净长度减去6～8mm断料，每个接口之间应有3～4mm间隙，并打钢印编号。
(3) 应采用机械切割管材，截面应垂直管轴心，允许偏差为:管径不大于100mm时，偏差不大于1mm；管径大于125mm时，偏差不大于1.5mm。
(4) 管外壁端面应用机械加工1/2壁厚的圆角。
(5) 应采用专用滚槽机压槽，压槽时，管段应保持水平，钢管与滚槽机正面呈90°。压槽时，应缓慢进行，槽深应符合表4.3.7.29的要求；应用标准量规测量槽全周深度。如沟槽过浅，应及时调整压槽后再加工。
(6)与橡胶密封圈接触的管外端，应平整、光滑，不得有划伤橡胶圈或影响密封的毛刺。
30.涂塑复合钢管的沟槽连接方式宜用于现场测量，专业厂家预涂塑加工、现场安装。
31.管段在涂塑前应压制标准沟槽，涂塑加工应符合《给水涂塑复合钢管》CJ/T 120的有关要求。
表4.3.7.29 沟槽标准深度及公差(mm)
管 径 沟 槽 深 度 公 差
≤ 80 2.20 +0.3
100～150 2.20 +0.3
200～250 2.50 +0.3
300 3.0 +0.5
注:沟槽过深，则应作废品处理。
32.管段涂塑除涂内壁外，还应涂管口端和管端外壁与橡胶密封圈接触部位。
33.衬(涂)塑复合钢管的沟槽连接应按下列程序进行:
(1) 检查橡胶密封圈是否匹配，涂润滑剂，并将其套在一根管端的末端；将对接的另一根管端套上，将胶圈移至连接段中央。
(2) 将卡箍套在胶圈外，并将边缘卡入沟槽中。
(3) 将带变形块的螺栓插入螺栓孔，并将螺母对称拧紧，防止胶圈起皱。
34.管道{zd0}支承间距应符合表4.3.7.34的要求。
表4.3.7.34 管道{zd0}支承间距
管 径（mm） 最 大 支 承 间 距（m）
65～100 3.5
125～200 4.2
250～315 5.0
注:①横管的任何两个接头之间应有支承。
②支架不得支承在接头上。
35.沟槽式连接管道，无须考虑管道因热胀、冷缩的补偿。
36.埋地管用沟槽式卡箍接头时，其防腐措施应与管道部分相同。
37.钢塑复合管给水管道系统的试验压力，设计无要求时，应按本章4.3.1.7条的要求执行。
38.给水复合管系统的试压程序与普通钢管系统一致。当给水复合管与塑料管在同一系统试压时，应按塑料管有关标准进行压力试验。
39.管道试压合格后，应按本章有关规定，达到生活饮用水要求，方可交付使用。
40.本节的质量验收应按本章4.8节有关规定执行。
4.3.8 给水铜管施工工艺
1.本节适用于新建、改建和扩建的工业与民用建筑给水管道(冷水、热水、饮用净水等)工程。采暖、空调、燃气和医用气体等工程可参照执行。
2.建筑给水铜管宜采用硬态铜管或半硬态铜管。铜管外径小于或等于28mm时，宜采用半硬态铜管。
3.给水系统使用的铜管，管材规格可按表4.3.8.3.(1)(2)确定。
4.建筑给水铜管系统的下游管段，不宜使用钢管等其他非铜金属管。
5.建筑给水铜管管系统宜采用铜制管件、附件。铜管与钢制设备连接时，应采用铜合金配件。
6.铜管可敷设在管沟内。埋地铜管宜有防腐措施。
7.建筑给水支管宜敷设在吊顶、地面垫层或墙壁内。高层建筑给水立管宜敷设在管道井内。管道不得浇注在钢筋混凝土内。
8.引入管穿过地下室外墙或地下构筑物墙壁时，应预留孔洞或敷设套管，并应考虑建筑物沉降等不利因素。管道不得穿建筑物的沉降缝、伸缩缝。如必须穿越时，应设置管道伸缩和剪切变形的补偿装置。
9.管道穿越楼板、承重墙时，应设钢制套管。穿楼板套管上端应高出室内地坪50mm，下端应与楼板底齐平。穿越承重墙时套管应与两墙面平齐。管道穿越地下防水墙、顶板时，应设防水套管。
表4.3.8.3.(1) 管材的外形尺寸系列
公称
外径
(mm) 壁 厚（mm） 理论重量（kg/m） 硬态（Y） 半硬态（Y2） 软 态（M）
类 型 A B C {zd0}工作压力(MPa) {zd0}工作压力((MPa) {zd0}工作压力(MPa)
A B C A B C A B C A B C
6 1.0 0.8 0.6 0.140 0.116 0.091 24.23 18.81 13.70 19.23 14.92 10.87 15.85 12.30 8.96
8 1.0 0.8 0.6 0.196 0.161 0.124 17.50 13.70 10.05 13.89 10.87 8.00 11.44 8.96 6.57
10 1.0 0.8 0.6 0.252 0.206 0.158 13.70 10.77 7.94 10.87 8.55 6.30 8.96 7.04 5.19
12 1.2 0.8 0.6 0.362 0.251 0.191 13.69 8.87 6.56 10.87 7.04 5.21 8.96 5.80 4.29
15 1.2 1.0 0.7 0.463 0.391 0.280 10.79 8.87 6.11 8.56 7.04 4.85 7.04 5.80 3.99
18 1.2 1.0 0.8 0.564 0.475 0.385 8.87 7.31 5.81 7.04 5.81 4.61 5.80 4.79 3.80
22 1.5 1.2 0.9 0.860 0.698 0.531 9.08 7.19 5.92 7.21 5.70 4.23 5.94 4.70 3.48
28 1.5 1.2 0.9 1.111 0.899 0.682 7.05 5.59 4.62 5.60 4.44 3.30 4.61 3.66 2.72
35 2.0 1.5 1.2 1.845 1.405 1.134 7.54 5.59 4.44 5.99 4.44 3.51 4.93 3.66 2.90
42 2.0 1.5 1.2 2.237 1.699 1.369 6.23 4.63 3.68 4.95 3.68 2.92 - - -
54 2.5 2.0 1.2 3.600 2.908 1.772 6.06 4.81 2.85 4.81 3.82 2.26 - - -
67 2.5 2.0 1.5 4.509 3.635 2.747 4.85 3.85 2.87 - - - - - -
85 2.5 2.0 1.5 5.782 4.639 3.500 3.80 3.02 2.26 - - - - - -
108 3.5 2.5 1.5 10.226 7.374 4.467 4.19 2.97 1.77 - - - - - -
133 3.5 2.5 1.5 12.673 9.122 5.515 3.39 2.40 1.43 - - - - - -
159 4.0 3.0 2.0 17.335 13.085 8.779 3.23 2.41 1.60 - - - - - -
219 6.0 5.0 4.0 35.733 29.917 24.046 3.53 2.93 2.34 - - - - - -
注:{zd0}工作压力(P)指工作条件为65℃时，硬态管允许应力(S)为63MPa，半硬态管允许应力(S)为50MPa，软态管允许应力(S)为41.2MPa。
表4.3.8.3.(2) 管材的标准尺寸
公称
外径 壁 厚
0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2 1.5 1.8 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 6.0
6 ○ ○ ○
8 ○ ○ ○
10 ○ ○ ○
12 ○ ☆ ○ ☆ ○
15 ○ ☆ ○ ○
16 ☆ ☆
18 ○ ○ ○ ☆
19 ☆ ☆
22 ☆ ○ ○ ○ △
27 △
28 ○ ○ ○
34 △
35 ☆ ○ ○ ○
42 ○ ○ ☆ ○ △
44 ☆
48 △
54 ○ ☆ ○ ○
55 ☆
60 △
67 ○ ○ ○
70 ☆ ☆
76 ☆ △
79 ☆
85 ○ ○ ○
89 ☆ △
105 ☆ ☆
108 ○ ○ ☆ ○
114
△
130 ☆ ☆
133 ○ ○ ☆ ○
140 △
156 ☆ ☆
159 ○ ○ ☆ ○
165 △
206 ☆ ☆
219 ○ ○ ○
注:表中“○”表示焊接或卡套连接的管材的推荐标准尺寸，“△”表示螺纹连接的管材的推荐标准尺寸，“☆”表示其他标准尺寸。
10.敷设在垫层或墙槽内的铜管可采用覆塑铜管，外径不宜大于28mm,管线宜水平或垂直布置在预留或开凿的凹槽内，槽内铜管应设置管卡固定。
11.管道不得敷设在卧室，贮藏室及烟道和风道内。
12.横管敷设宜不小于0.002～0.005的放空坡度。
13.铜管的连接方式应符合以下规定:
(1) 引入管、支管接出及水表接口处应采用便于检修拆卸的连接件。
(2) 埋地、敷设在垫层或墙槽内的铜管采用硬钎焊接。
(3) 外径小于28mm的明支管可采用软钎焊接、机械式连接(卡套、冷压接)。
(4) 铜管与供水设备连接时，宜采用带螺纹端口连接或法兰连接。
(5) 当热水铜管直线管段超过10m时，应有管道热伸长的措施。管道伸缩量宜根据实际温差进行计算。
(6) 连接水箱等设备进出口处的铜管，应做局部加强处理。
(7) 室内明装给水铜管应做防结露处理，热水铜管应做保温处理。
(8) 铜管焊接不得使用含铅钎料、含氨焊剂。
14.管道安装工程，施工前应具备以下条件:
(1) 施工设计图及其他设计文件齐全，并经图纸会审。
(2) 施工组织设计或施工方案已经批准，已进行技术交底。
(3) 施工人员、施工现场及机具能保证正常施工，施工用水、用电、仓库及临时设施等能满足施工需要。
(4) 进场管材、管件及有关连接材料，应符合有关产品标准，并经进场验收，由监理工程师认证后，方可使用。
(5) 施工人员经专业培训上岗。施工前应了解建筑物的结构情况，并根据设计图纸和施工方案，制定与土建配合的措施。
(6) 施工过程中应防止与酸、碱等对铜管有腐蚀作用的介质、污物相接触。
(7) 管道在安装前应对管件配合公差进行仔细检查，管材、阀门、管道附件应按设计要求核对无误。
(8) 管道在安装前应检查其外观和管口，有明显伤痕的管道不得使用，变形管口应用专用工具整圆。受污染的管材、管件内外污垢及杂物应清理干净。
(9) 弯曲的管道调直时，外径小于等于108mm管道可采用冷调法，外径大于108mm的管道可采用热调法。调直后不应有凹陷、破损现象。采用胀口或翻边连接的管子，施工前应每批抽1%且不少于两根进行胀口或翻边试验。如有裂纹，需要退火、试验处理，应重做试验。如仍有裂纹，则该批管子须逐根退火、试验，不合格的不得使用。
4.3.9 铜管工艺流程
1.铜管安装应符合下列要求:
(1) 管道切割可采用手动或机械切割，不得采用氧气—乙炔火焰切割，切割时，应防止操作不当使管子变形，管子切口的端面应与管子轴线垂直，切口处的毛刺等应清理干净。
(2) 管道坡口加工应采用锉刀或坡口机，不得采用氧气—乙炔火焰切割加工。夹持铜管用的台虎钳钳口两侧应垫以木板衬垫。
2.预制管道时应测量正确的实际管道长度在地面预制后，再进行安装。有条件的应尽量用铜管直接弯制的弯头。多根管道平行时，弯曲部位应一致，使管道整齐美观。
3.管道煨弯不宜热煨、一般外径在108mm以下采用压制弯头或焊接弯头。铜弯管的直边长度应不小于管外径，且不小于30mm。弯管的加工还应根据管道的材质、管径和设计等条件来决定。
4.采用铜管加工补偿器时，应先将补偿器预制成形后再进行安装。采用定型产品套筒式或波纹管式补偿器时，也宜将其与相邻管子预制成管段后再进行安装，特别是选用不锈钢等异种材料需与铜管钎焊连接的补偿器时，一般应将补偿器与铜管先预制成管段后，再进行安装。
敷设管道所需的支吊架，应按施工图标明的形式和数量进行加工预制。
5.铜管机械连接、焊接连接应符合下列要求:
(1) 铜管钎焊连接前应先确认管材、管件的规格尺寸是否满足连接要求。依据图纸现场实测配管长度，下料应正确。
(2) 钎焊强度小，一般焊口采用搭接形式。搭接长度为管壁厚度的6～8倍，管道的外径D 小于等于28mm时，搭接长度为(1.2～1.5)D(mm)。
(3) 焊接前应对铜管外壁和管件内壁用细砂纸，钢毛刷或含其他磨料的布砂纸擦磨，xx表面氧化物。
(4) 焊接过程中，焊嘴应根据管径大小选用得当，焊接处及焊条应加热均匀。不得出现过热现象，焊料渗满焊缝后应立即停止加热，并保持静止。自然冷却。
(5) 铜管与铜合金管件或铜合金管件与铜合金管件间焊接时，应在铜合金管件焊接处使用助焊剂，并在焊接完后，xx管道外壁的残余熔剂。
(6) 覆塑铜管焊接时应剥出长度不小于200mm裸铜管，并在两端缠绕湿布，焊接完成后复原覆塑层。
(7) 钎焊后的管件，必须在8h内进行清洗，除去残留的熔剂和熔渣。常用煮沸的含10%～15%的明矾水溶液或含10%柠檬酸水溶液涂刷接头处，然后用水冲擦干净。
(8) 焊接安装时应尽量避免倒立焊。
6.铜管采用卡套连接应符合下列规定:
(1) 管口断面垂直平整，且应使用专用工具将其整圆或扩口。
(2) 应使用活络扳手或专用扳手，严禁使用管钳旋紧螺母。
(3) 连接部位宜采用二次装配，当一次完成时，螺母拧紧应从力矩激增点后再旋转1～1/4圈，使卡套刃口切入管子，但不可旋得过紧。
7.铜管冷压连接应符合下列规定:
(1) 应采用专用压接工具。
(2) 管口断面应垂直平整，且管口无毛刺。
(3) 管材插入管件的过程中，密封圈不得扭曲变形。
(4) 压接时，卡钳端面应与管件轴线垂直，达到规定卡压力后再延长1～2S。
8.黄铜配件与附件螺纹连接时，宜采用聚四氟乙烯生料带，连接时，应用手拧2～3扣再用板手一次拧紧，不得倒拧，拧紧后应留2～3扣丝扣。
9.各种松套法兰规格应满足设计要求，垫片可采用耐温夹布橡胶板或铜垫片等。法兰连接应采用镀锌螺栓，对称拧紧。
10.支架及管道安装应符合下列要求:
(1)管道穿过墙壁、楼板及埋墙暗装时，应配合土建预留洞、留槽，其留洞、槽尺寸可按以下规定执行:
1)孔洞尺寸宜按管道外径大50～100mm。
2)埋墙暗管墙槽尺寸的宽度可为管道外径加50mm,深度为管道外径加15～30mm。
3)架空管顶上部的净空不宜小于200mm。
4)管道穿过地下室或地下构筑物外墙时，应预埋防水套管且应做好防水措施。
5)明管安装，其外壁或保温层外表面与装饰墙面的净距离宜为10～15mm。
6)暗装管道(指地沟、顶棚、管井等)距墙面、柱面的距离应根据管道支架的安装要求和管道的固定要求等条件确定，管道中心距墙面、柱面的距离可按表4.3.9.10.(1)的数据确定。
表4.3.9.10.(1) 管中心至墙面、柱面的{zd0}距离(mm)
公 称 内 径 DN 光 管 保 温 管
15 90 130
20 95 135
25 100 140
32 110 150
40 115 155
50 120 160
65 130 175
80 145 185
100 155 195
125 170 210
150 180 225
200
210 260
7)铜管固定支架间距应符合设计要求。热水管固定支架间距的确定应根据管线伸缩量、伸缩接头允许伸缩量等确定。固定支架宜在变径、分支、接口及穿越承重墙、楼板的两侧等处设置。
8)铜管的活动支架间距可按表4.3.9.10.(2)确定。
表4.3.9.10.(2) 铜管活动支架间距
公 称 内 径 DN（mm） 垂直管道间距（m） 水平管道间距（m）
15 1.8 1.2
20 2.4 1.8
25 2.4 1.8
32 3.0 2.4
40 3.0 2.4
50 3.0 2.4
65 3.5 3.0
80 3.5 3.0
100 3.5 3.0
125 3.5 3.0
150 4.0 3.5
200 4.0 3.5
9)管道支架宜采用铜合金制品，当采用钢支架时。管道与支架间应设软隔垫。
10)管道系统安装间歇的敞口处，应及时封堵。
11)管道不得用作吊、拉、攀件使用。
12)支架安装应平整牢固，间距和规格应符合设计要求。管道穿过墙壁及楼板应加钢套管，套管与管道之间缝隙应用阻燃密实材料和防水油膏填实。
11.补偿器安装应符合下列要求:
(1) 方(圆)形补偿器水平安装时，应与管道坡度一致；垂直安装时，高点应有排气装置。
(2) 安装补偿器，应按设计要求做预拉。如设计无要求，套管补偿器预拉伸应符合表4.3.9.11.(2)的要求。方形补偿器预拉长度为其伸长量的一半，安装铜波纹形补偿器时，其直管长度不得小于100mm。
表4.3.9.11.(2) 套管补偿器预拉长度
补偿器规格（mm） 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150
拉出长度（mm） 20 20 30 30 40 40 56 59 59 59 63
12.阀门安装应符合下列要求:
(1)安装前应检查核对型号规格，是否符合设计要求。检查阀杆和阀盘是否灵活，有无卡阻和外斜现象，阀盘必须关闭严密。
(2)安装前，必须对阀门进行强度和严密性试验，不合格不得进行安装。
13.管道试压应符合下列要求:
(1)应按设计要求进行水压或气密性试验。当设计无要求时，试验压力应为管道系统工作压力的1.5倍，但不得小于0.6MPa。
(2)试验前，对试压管道应采取安全有效的固定和保护措施。管道接头部位应明露。
(3)水压试验合格后可进行后序土建施工。水压试验时，应作好记录并经监理工程师确认，以备查或存档。
(4)水压试验应按下列步骤进行:
1)将试验管道未端封堵，缓慢注水，同时将管内气体排出。
2)管道系统充满水后，进行严密性检查，达到试验压力后，停止加压，观测10min,压力降不超过0.02MPa；再降到工作压力进行检查，不渗不漏为合格。
14.用于生活饮用水的管道在水压试验合格后，应用清水冲洗、xx后再用饮用水冲洗，经有关部门检查合格方可使用。
15.设计规定需要保温的管道，其保温施工应在水压试验合格后进行。所用的保温材料品种和厚度，必须符合设计要求，施工方法应符合该保温材料规定的要求。
16.质量要求
Ⅰ 主控项目
(1)管材、部件、焊接材料等，型号、规格，质量必须符合设计要求和本章、节的要求。检查方法:检查合格证、验收或试验记录。
(2)阀门的规格、型号和强度、严密性试验及需要做解体检验的阀门，必须符合设计要求和本章有关规定。
(3)水压试验，必须符合设计要求和本章的有关规定。检查方法:检查分段和系统试验记录。
(4)焊缝表面不得有裂纹、烧穿、结瘤和严重的夹渣、气孔等缺陷。有特殊要求的焊口必须符合有关规定。检查方法:用放大镜观察检查。有特殊要求的焊口，检查试验记录。按系统抽查10%，但不少于5个。
(5)管口翻边表面不得有皱折、裂纹和刮伤等缺陷。检查方法:观察检查。按系统抽查10%，但不少于5个。
(6)脱脂异油的管道、部件、垫片和填料等，脱脂后必须符合设计要求和有关规定。检查方法:检查脱脂记录。按系统全部检查。
(7)弯管表面不得有裂缝、分层、凹坑和过烧等缺陷。检查方法:按系统抽查10%，但不少于3件。
(8)焊缝探伤检查:黄铜气焊焊缝的射线探伤必须按设计或有关规定的数量检验。工作压力在10MPa以上者，必须符合表4.3.9.16.1第2项的规定；工作压力在10MPa以下者，必须符合表4.3.9.16.1第3项的规定。检查方法:检查探伤记录，必要时可按规定检验的焊口数抽查10%。
(9)焊接机械性能检验:焊接接头的机械性能必须符合表4.3.9.162的规定。检查方法:检查试验记录。
(10)管道系统的清洗、吹洗必须按设计要求和有关规定进行。检查方法:检查清洗、吹洗记录。按系统全检。
Ⅱ 一般项目
(1)支、吊、托架的安装位置正确、平整、牢固、支架与铜管之间应用石棉橡胶垫软金属垫或木垫隔开，且接触紧密。活动支架的活动面与支承面接触良好，移动灵活。吊架的吊杆应垂直，丝扣完整，防腐良好。检查方法:用手拉动和观察检查。按系统抽查10%，但不少于3件。
(2)管道坡度应符合设计要求和本章的有关规定。检查方法:用水平尺检查。按系统每50m直线管段抽查2段，不足50m抽查一段。
(3)补偿器安装，两臂应平直，不应扭曲，外圆弧均匀。水平安装时，坡度应与管道一致。波纹及填料式补偿器安装的方向应正确。检查方法:观察和用水平尺检查。按系统全部检查。
(4)阀门安装位置、方向应正确，连接牢固、紧密、灵活。有特殊要求的阀门应符合有关规定。检查方法:观察和作启闭检查或检查试验记录。按系统抽查各类阀门抽查10%，但不应少于2个。有特殊要求的阀门应全部检查。
(5)法兰连接应紧密、平行、同轴，与管道中心线垂直。螺栓受力应均匀，并露出螺母2～3扣丝，垫片安装正确。松套法兰管口翻边折弯处为圆角，表面无折皱、裂缝和刮伤。检查方法:用扳手试拧、观察和用尺检查。按系统各抽查10%，但不应少于3处，有特殊要求的法兰应全部检查。
(6)铜管安装的允许偏差应符合表4.3.9.16.3的规定。
17.应注意的质量问题
(1)铜管的切割、坡口加工必须用冷加工的方法进行。
(2)管材内外表面应光洁、清洁、不应有针孔、裂纹、皱皮、分层、粗糙、拉道、夹杂、气泡等缺陷。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。
(3)铜管的不圆度，不得超过外径的允许偏差。铜管端部应平整无毛刺。铜管内外表面不得有超过外径和壁厚允许偏差的局部凹坑、划伤、压入物、碰伤等缺陷。
(4)翻边连接的管道，应保持同轴，其偏差为:DN≤ 50mm时，不大于1mm；DN＞50mm,不大于2mm。
18.成品保护
(1)管材、管件在施工中应妥善保管，应单独堆放，不得混淆损坏。应避免与其他管道等接触。
(2)中断施工时，管口应封堵。再进行安装时要检查管内有无异物。
(3)敷设在地沟内的管道，施工前要清理管沟的杂物；严禁对已安装好的管道踩蹬，并及时盖好地沟盖板。
(4)弯管工作应在螺纹加工后进行，应对螺纹采取保护措施。
(5)安装在墙上、混凝土柱上和地沟内的支架，宜在土建工程施工时配合预留洞或预埋铁件，不宜任意打洞。
(6)管道安装时，应防止管道表面被砂石或其他硬物划伤。
(7)未交工验收前，施工单位要专门组织成品保护人员，24h有人值班。确保安全。
(8)经酸洗或纯化，或者脱脂合格后的管道，安装前仍应采取有效保护措施。
表4.3.9.16.1 管道焊缝探伤检验标准
项
次 质 量 检 验 标 准
裂纹 未熔合 气 孔 夹 渣（mm）
未焊透 壁厚（mm） 数量
（焊口） 单个条状夹渣长 条状夹渣总长 条状夹渣间距
1 不允许 不允许 不允许 2.0～5.0 0～2 不允许 不允许 不允许
5.0～10.0 2～3
10.0～20.0 3～4
20.0～50.0 4～6
2 不允许 不允许 不超过δ的10%，{zd0}不超过2mm，长度不得超过夹渣总长度 2.0～5.0 2～4 1/3δ，但最小可为4，{zd0}不超过20 在12δ长度内不得超过δ，或在任何长度不超过单个条状渣长度 6L，间距小于L时，不超过单个条状夹渣长度
5.0～20.0 4～6
10.0～20.0 6～8
20.0～50.0 8～12
3 不允许 不允许 不超过δ的15%，{zd0}不超过2mm，长度不得超过夹渣总长度 2.0～5.0 3～6 2/3δ，但最小可为δ，{zd0}不超过30 在6δ长度内不得超过δ，或在任何长度内不超过单个条状夹渣长度 3L，间距小于3L时，夹渣总长度不超过单个条状夹渣长度
5.0～10.0 6～9
10.0～20.0 9～12
20.0～50.0 12～18
注:δ为管壁厚度。
表4.3.9.16.2 铜、黄铜焊接接头机械性能
项 次 项 目
1 抗拉强度σ（MPa） 黄铜气焊 PN≤ 10MPa 200～350
PN＞10MPa 330～350
2 冷弯角度①σ 黄铜气焊 PN≤ 10MPa d＝2S，≥ 120°
PN＞10MPa d＝2S，≥ 180°
3 常温冲击②（J/c ）
黄铜气焊 PN＞10MPa 大于100
4 抗剪强度σ（MPa） 料301 紫铜-紫铜钎焊 大于160
黄铜-黄铜钎焊 大于160
料302 紫铜-紫铜钎焊 大于180
黄铜-黄铜钎焊 大于180
料601 紫铜-紫铜钎焊 大于250
黄铜-黄铜钎焊 大于250
料603 紫铜-紫铜钎焊 大于220
表4.3.9.16.3 紫铜、黄铜管道安装工程的允许偏差和检验方法
项次 项 目 允 许 偏 差 检 验 方 法
1 焊口平直度 管壁厚（mm） ≤ 10 管壁厚的1/3
＞10 1mm
2 焊缝加强层 高 度 +1mm 用焊接检验尺检查
宽 度 +1mm
3 咬 边 深 度 ＜0.5mm 用尺和焊接检验尺检查
长 度 连续长度 10mm
总长度 （两侧） 小于焊缝长度的25%
4 座标及标高 室 外 埋地 25mm 检查测量记录或用经纬仪、水准仪
（水平尺）直尺拉线和用尺量检查
地沟、架空 15mm
室 内 架空 10mm
地沟 15mm
5 水平管道纵、横方向弯曲度 DN≤ 100mm 0.001 {zd0}20 用水平尺、直尺和拉线检查
DN＞100mm 0.0015
6 立管垂直度 0.002 {zd0}15 用尺和水平尺吊线检查
7 成排管段 在同一平面上 5mm 用尺和拉线检查
间距 +5mm
8 交叉 管外壁和保温层 +10mm 用尺检查
9 弯管椭圆率 紫 铜 9% 用尺和外卡钳检查
黄 铜 8%
10 弯管弯曲角度 PN≤ 10MPa 每m ±3mm 用样板和尺检查
最长 ±10mm
PN＞10MPa 每m ±1.5mm
11 弯管折皱不平度 PN＞10MPa 2mm 用尺和外卡钳检查
12 n型补偿器外形尺寸 悬臂长度 10mm 用尺和拉线检查
平直度 每m ≤ 3mm
全长 ≤ 10mm
13
补偿器预拉伸长度
n型 ±10mm 检查预拉伸记录
填料式、波型 ±5mm
4.3.10 室内消火栓系统施工工艺
1.室内消火栓系统安装完成后，应取屋顶层(或水箱间内)试验消火栓和首层取二处消火栓试射试验，达到设计要求为合格。
2.安装消火栓水龙带，水龙带与水枪和快速接头绑扎好后，应根据箱内构造将水龙带挂放在箱内的挂钉、托盘或支架上。
3.箱式消火栓安装应栓口朝外，并不应安装在门轴侧。栓口中心距地面为1.1m，允许偏差±20mm。
4.阀门中心距箱侧面为140mm，距箱后内表面为100mm，允许偏差为±5mm。消火栓垂直度允许偏差为3mm。
4.3.11 给水设备安装施工工艺
1.给水设备在安装前，应按设计图纸对设备基础的混凝土强度、坐标、标高、几何尺寸和螺栓孔位置要求进行施工，宜采用预留螺栓孔洞的方法，进行二次灌浆。待混凝土达到设计强度后，再进行给水设备的安装。
2.给水设备安装完毕后，应按照设备说明书的规定，进行电气测试。设备试运转试验，其轴承温升必须符合设备说明书的规定。给水设备无负荷试验正常后，方可进行带负荷运行。并做好试运行记录，经监理工程师签字为合格。
3.敞口水箱的满水试验和密闭水箱(罐)的水压试验必须符合设计要求和本施工工艺的有关规定。
4.敞口水箱的满水试验要静置24h观察，不渗不漏为合格。密闭水箱(罐)的水压试验要在试验压力下10min压力不降，不渗不漏为合格。
5.水箱支架或底座安装，其尺寸及位置应符合设计规定，埋设应平整牢固，美观大方，防腐良好。
6.水箱溢流管和泄水管应设置在排水地点附近但不得与排水管直接连接。
7.立式水泵的减振装置不得采用弹簧减振器。
8.室内给水设备安装的允许偏差应符合表4.3.11.8的规定。
表4.3.11.8 室内给水设备安装的允许偏差和检验方法
项次 项 目 允 许 偏 差 （mm） 检 验 方 法
1 静止设备 座标 15 经纬仪或拉线、尺量检查
标高 ±5 用水准仪、拉线和尺量检查
垂直度（每米） 5 吊线和尺量检查
2 离心式水泵 立式泵体垂直度（每米） 0.1 水平尺和塞尺检查
卧式泵体水平度（每米） 0.1 水平尺和塞尺检查
联轴器同心度 轴向倾斜（每米） 0.8 在联轴器互相垂直的4个位置上用
水准仪、百分表或测微螺钉和塞尺检查
径向位移 0.1
9.管道及设备保温层的厚度和平整度的允许偏差应符合表4.3.11.9的规定。
表 4.3.11.9 管道及设备保温的允许偏差和检验方法
项次 项 目 允 许 偏 差 （mm） 检 验 方 法
1 厚 度 +0.1δ
－0.05δ 用钢针刺入
2 表面平整度 卷材 5 用2m靠尺和楔形塞尺检查
涂抹 10
注:δ为保温层厚度。
4.4 质量标准
Ⅰ 主控项目
4.4.1 隐蔽管道和给水、消防系统的水压试验结果，必须符合设计要求和本施工工艺的规定。
4.4.2 管道及管道支座(墩)，严禁敷设在冻土和未经处理的松土上。
4.4.3 冬季水压试验必须在零上5℃进行，水压试验完毕后必须用空压机将管道系统吹洗干净。
4.4.4 给水管道系统竣工后或交付使用前，必须冲洗，冲洗时，打开每个配水点的水嘴，不得留死角；系统{zd2}点应设泄水口，要控制泄水口的水质与系统进水水质相当为止，冲洗时水流速度不宜小于2.0m/s。
4.4.5 管道系统冲洗完毕后，应用含20～30mg/L游离氯的清水灌满管道进行xx，含氯水在管道中应静置24h以上。管道xx后，再灌清水冲洗干净，经有关部门检验合格后，方可交付使用。
4.4.6 管道坡度必须符合设计要求。不得出现倒坡。
Ⅱ 一般项目
4.4.7 采用丝扣连接的管道，管螺纹加工精度应符合国标《管螺纹》规定；螺纹清洁、规整、螺纹无断丝。
4.4.8 采用法兰连接的管道，连接要平行、紧密，与管道中心垂直，螺杆露出螺母长度一致，且不大于螺杆直径1/2。衬垫材质应符合设计要求和施工工艺的规定，不得用双垫。
4.4.9 采用承插和套箍连接的管道，灰口密实、饱满；填料凹入承口边缘不大于2mm；胶圈接口平直无扭曲；接口间隙准确环缝间隙均匀，胶圈接口间隙应符合本施工工艺的有关规定。
4.4.10 管道支（吊、托）架及管座（墩）的安装；构造正确，埋设平整牢固，排列整齐，支架与管子接触应紧密。
4.4.11 阀门安装；其型号、规格、水压试验应符合设计要求和本施工工艺的规定；安装的位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活，朝向合理，表面洁净。
4.4.12 防腐和保温的管道；其采用的保温材料及结构应符合设计要求和本施工工艺的规定，卷材与管道以及各层卷材间粘贴牢固，表面平整，无皱折、空鼓、滑移和封口不严等缺陷。
4.4.13 管道、箱类和金属支架涂漆；油漆的种类和涂刷遍数应符合设计要求；附着良好，无脱皮、起皮和漏刷，油漆厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象。
4.4.14 管道和阀门安装的允许偏差和检验方法应符合表4.3.3-5的规定。
4.4.15 采用PP-R管材的规格尺寸允许偏差应符合表4.3.4-3的规定。
4.4.16 室内给水设备安装的允许偏差应符合表4.3.11-8的规定。
4.4.17 管道及设备保温层的厚度和平整度的允许偏差应符合表4.3.11-9的规定。
4.5 施工试验计划
4.5.1 施工组织设计或施工方案中应编制给水分项工程试验计划。
1.埋地隐蔽给水管道水压试验计划。
2.楼层隐蔽给水管道水压试验计划。
3.给水管道系统水压试验计划。
4.各类管材、阀门、管道的附件、配件应根据当地法定检测部门的有关规定；做出三方见证取样的检测计划。
5.给水管道通水试验计划。
6.给水系统冲洗和xx计划。
4.6 安全生产、现场文明施工
4.6.1 施工单位、项目部，应按照国标GB/T 20326—2001《建设工程项目管理规范》第9章，实施安全控制。工程项目必须贯彻国家的安全生产法律、法规，坚持“安全{dy}、预防为主”的方针。
4.6.2 未经安全教育的人员不得上岗作业，安全管理人员及特种作业人员，必须经安全培训合格后持证上岗。
4.6.3 项目部技术负责人应对上岗人员进行书面安全技术交底，确保安全措施落实到实处。
4.6.4 进入施工现场的人员必须佩戴安全帽，高处作业必须佩戴安全带。在井道内作业，洞口处必须悬挂醒目的警示牌。
4.6.5 使用电、气焊作业时，应先检查周围是否有易燃物，并在作业现场配备灭火设备，电焊机应有可靠的漏电保护装置，氧气瓶和乙炔气瓶的放置应稳固，两瓶之间的距离符合要求，中断施工时应断电和关闭气瓶阀门。
4.6.6 PP-R管道连接应使用专用热熔或电熔工具，按照电器工具安全使用的规定操作，注意防潮和避免污染。
4.6.7 施工现场不得有明火，严禁对给水聚丙烯等管道用明火煨弯。
4.6.8 施工中产生的垃圾，应及时清扫，运输时要遮盖，防止扬尘。
4.6.9 现场食堂应使用节水型水龙头。并应设置倾倒剩饭菜的带盖垃圾桶。生活污水应排放到指定位置，管道各种试验用水应考虑二次利用，不得随意流淌。
4.7 成品保护
4.7.1 给水管道刷油漆后；各类塑料管道安装完毕后，应在管道外壁进行保护，宜采用塑料布绑缚进行保护，防止污染管道。
4.7.2 给水管道的甩口处应用丝堵堵封。
4.7.3 隐蔽管道隐蔽后。应在墙面或地面作出隐蔽位置标志。
4.8 工程质量验收
4.8.1 建筑给水排水及采暖工程是一个分部工程:其中含10个子分部。给水管道及配件安装、室内消火栓系统安装、给水设备安装、管道防腐、绝热等分项工程，施工时可根据工程情况划分若干个检验批。检验批的质量应在班组自检合格的基础上，由项目专业质检员组织有关人员对检验批质量进行检查评定。合格后，由项目专业质检员以书面形式报专业监理工程师组织验收。
4.8.2 检验批及分项工程应由监理工程师（建设单位项目技术负责人），组织施工单位项目专业质量（技术）负责人，等进行验收。
4.8.3 检验批合格质量应符合下列规定:
1.主控项目和一般项目的质量经抽样检验合格。
2.具有完整的施工操作依据和质量检查记录。
4.8.4 分项工程质量验收合格应符合下列规定:
1.分项工程所含的检验批均应符合合格质量的规定。
2.具有完整的施工操作依据和质量检查记录。
4.8.5 质量验收应按山东省《建筑工程施工技术资料管理规程》（中）建筑设备与安装DBJ 14—023—2004有关规定执行。
4.8.6 具有完整的相关各专业之间、主要工序之间的交接验收记录。
4.9 主要工程质量通病治理措施
4.9.1 室内给水隐蔽管道漏水或断裂
表现在地面或墙面局部返潮或渗水严重影响使用。原因分析:一是水压试验不严格；二是管材、管件有裂缝或砂眼以及接口处渗漏；三是管道支墩位置位移，受力不均匀，造成接口处断裂；四是冬季施工时水压试验完毕后管道内水没排净，造成管道或管件冻裂；五是管道埋土未夯实，造成管道接口处受力过大，接口处渗漏。
治理方法:
1.要在施工前严格检查管材及管件的产品质量，严格按本施工工艺要求进行水压试验。
2.管道严禁敷设在冻土或未经夯实的松土上，管道支墩要按规定设置；冬季进行水压试验完毕后要用空压机吹洗干净；管道埋土要分层夯实，避免管道局部受力过大，造成接口处渗漏。
4.9.2 塑料给水管漏水
表现在管道通水后接口处或管件渗漏。原因分析:未按规定进行水压试验；热熔或电熔温度过大和过小，没按规定施工；二是管材管件本身产品质量不好。
治理方法:
1.要把好材料进场关，不合格材料不准使用。
2.要严格按本施工工艺的有关规定进行水压试验。
4.9.3 管道结露
表现在夏季管道结露，特别是安装在顶棚的给水管道会误认为管道漏水，原因分析:管道没有防结露保温措施；保温不严密，保温厚度不够；保温材料材料不合格。
治理方法:
1.按设计要求选择保温材料。
2.认真检查保温质量，确保保温层厚度和严密性。
3.当设计无要求时施工单位应及时向设计单位提出设计变更。
我最近在玩和讯财经微博，很方便，很实用。
一句话，一张图，随时随地与我分享理财心得与亲历见闻。
点击以下链接xx，来和我一起玩吧！
