陕西华山化工集团有限公司在实施新产品建设开发和老工艺技术改造过程中，积极推进低碳行动，达到降低原料消耗、减少排放实现盈利的目标，构筑起新型绿色企业。    　　

　　技改是“低碳行动”的主要措施之一。该集团复肥厂磷酸车间生产系统错气盘、滤液泵和出酸管线经常堵塞，每次清理时都需要30余人同时作业，作业条件差环境恶劣，而且系统无法长周期连续生产，大大降低了开车率，影响了稀磷酸的产量。经过考量，计划在过滤系统添加阻垢剂（稀酸抗沉炽积剂）试验来改变生产现状。通过改进，平均每周期连续生产由原来的 2～3天达到7～10天左右，大大提高了生产周期，过滤系统生产平稳，提高了稀磷酸的产量，降低了员工的清理劳动强度，更重要的是为磷酸、磷酸的稳产高产提供了有力的保障。    　　

　　该集团化肥厂造气车间对Φ3.2米炉工段自产蒸汽管路进行改造，将夹套系统自产蒸汽并入老0.4MPa蒸汽管道，将废锅炉自产蒸汽系统并入去热电除氧器管道，从而实现了5号至7号炉入炉蒸汽全部使用热电来过热蒸汽。改造后入炉蒸汽温度平均提高30℃至50℃，进一步减少了气化热损失，提高了劣质煤的热利用率。改造后的5号至7号炉单炉负荷呈上涨趋势，以现烧宁夏小粒煤为例，改造前后单炉吹风时间平均增加1至2秒，炉况炭火正常，各炉风量除去受配渣、煤质等因素影响外，波动现象大大减少，二氧化碳排放平均下降了1至2个百分点，单炉每天累计节约蒸汽10至20吨左右。    　　

　　陕西比迪欧公司是华山化工集团的下属企业，该公司生产时每天产生一定量的废硫酸，这些废硫酸含有甲醛等有机物，既不能排放又不好直接使用，如果能够再利用，既解决了比迪欧公司废硫酸难处理的问题，又可替代xx硫酸降低复肥厂的生产成本。复肥厂使用BDO废硫酸生产磷酸二铵化肥试验成功后，每个月可消化比迪欧公司废硫酸250吨，可节约xx硫酸 250吨，每月直接节约资金约7.5万元。由此打破了比迪欧公司磷酸二铵化肥生产所需硫酸只能外购的模式。此次技改试验成功为集团降低成本、节能减排工作又立了新功。    　　

　　集团化肥厂还对生产装置进行了氨回收工艺改造，每月可降低蒸汽消耗1800吨，节约一次水600吨，节电4万千瓦时，节约费用20余万元/月。    　　

　　目前，陕西华山化工集团有限公司加大结构调整的步伐，也加快了落后产能淘汰的速度。该集团下属的陕西陕化煤化工有限公司投资的陕化节能减排技术改造项目，总投资55亿元，将建成年产40万吨合成氨，52万吨，联产60万吨甲醇，建成后年产值26亿元，税后利润将达到6.3亿元。新系统正在筹建中，老系统的技术改造工作也已经有条不紊的展开，这家新型绿色化肥企业走上了可持续发展之路。