随着塑料模具行业的快速发展、塑料模具制造精度的提高以及模具行业的激烈竞争，使得消费者对塑料模具设计的要求越来越高，必须同时考虑设计精度和设计周期的影响。目前，大部分塑料模具设计都是在三维软件中进行分模设计，在二维中进行排位的设计。这种方式，由于三维软件和二维软件分别独立，缺乏关联，存在着一些弊病，很容易出现设计的错误。另外三维与二维的“拼凑式”设计，也严重影响了塑料模具设计的精度。

　　下面以一个实例，来介绍Inventor Mold的设计流程。塑料产品如图1所示。该产品的特点是需要修补孔，要做抽芯机构。

　　1.新建模具设计

　　打开Inventor Mold后，新建一塑料模具设计，进入到Inventor Mold塑料模具设计的环境下，在未导入塑料产品之前，其中很多的指令都处于不可用状态，如图2所示。

　　2.导入塑胶产品

　　执行“塑料零件”指令，选择塑件产品，将塑件产品导入到塑料模具设计环境中，如图3所示。此时可看到菜单都已经被xx，如图4所示。

　　3.调整出模方向

　　此步骤是用来调整塑件产品的出模方向，当塑件导入模具设计环境后，会有一个默认的方向，但是默认的方向有可能不是正确的模具出模方向，所以必须进行调整。如图5所示，这里调整出模方向非常重要，因为Inventor Mold自动补孔(自动修补破孔)方式会根据出模的方向来定。

　　4.选择材料

　　材料库是Inventor Mold的一大特色，Inventor Mold基本上含有模具行业常用的材料，共有七千多种塑料材料，且每种材料都有其属性，包括厂商以及牌号，当然还包括收缩率。之所以Inventor Mold含有如此丰富的材料库，那是因为Inventor Mold中含有Mold Flow的功能，在进行模流分析时，必须先定义具体的材料，才可以进行工艺的设定和模流的分析。

　　需要特别注意的是，如果没有选定材料，后面的模流分析将不能进行，收缩率也将没有参考值，如图6所示。

　　5.设置收缩率

　　此命令是用来设置塑料材料的收缩率，当上一步骤中选择好材料后，便有了一个范围值，也可输入具体的数值，如图7 所示。

　　6.定义毛坯工件

　　此步骤是用来定义毛坯的大小，即模芯的大小。它的原理是根据塑件产品的{zd0}轮廓尺寸加上塑件{zd0}轮廓到毛坯边缘的距离值，自动计算得到一个尺寸，因此不用担心计算的尺寸会小于塑件产品的{zd0}轮廓值，如图8所示。

　　7.补孔

　　修补产品上的破孔，这是分模设计必须的、且工作量较大的工作。目前大部分的软件，都是通过创建曲面的方式去修补产品上的破孔。所以，只要软件能提供更多方便的创建曲面方法，则能轻松完成补孔的操作。这也是目前类似于Pro/ENGINEER和NX等软件的强项。

　　通常创建曲面方式的工具都必须一个曲面接着一个曲面去做，如果软件能够自动去创建曲面，这将大大提高分模的效率。在Inventor Mold中，一般都可以使用软件的自动补孔功能去补塑件产品的孔，对于在自动补孔操作中未能完成的，则可以通过其他方法进行。所以，补孔这一工作在Inventor Mold中可以分成两种方式来进行。以下是实际操作情况。

　　(1)自动补孔执行自动补孔命令后，软件会去识别塑件产品的孔并进行修补，但是并不是所有的孔都能正确识别和修补，需要后续手动更改、添加，如图9所示。

　　(2)添加需要修补的孔软件未识别的孔，需要在对话框中单击添加，选择塑件产品破孔的边界，依次选择边界即可，如图10所示。 经过以上步骤，若还没有将塑件产品的孔xx修补好，则必须通过Inventor软件的创建曲面工具来修补了，操作就类似于其他软件修补曲面的方法。

　　8.创建分型面

　　当塑件产品的破孔修补好后，接下来就是要创建出整个分型面。通常做法，先找到塑件产品的分型线，然后根据分型线去创建曲面，{zh1}合并成一张完整的曲面。

　　在Inventor Mold的分型设计中，有个“创建分型面”的工具，只要创建了工件(工件是软件判定分型面大小的依据)，则能自动产生分型面，如图11所示。虽然自动创建分型面的功能不错，但是目前Inventor Mold并不能非常xx地创建分型面，必须进行一些更改，如删除、添加某边。而且也可能出现自动创建分型面不能完成的时候，此时还必须通过创建曲面的方法去创建分型面。

　　9.分型面检测

　　当分型面创建好后，最值得期待的就是将前后模分开了。但是在设计中，经常出现分不开的情况，也就是说分型面创建有问题。此时需要去查找分型面的错误。在Inventor Mold里提供了分型诊断的工具，可以检查其错误。如图12所示，软件能模拟分型面的拉开状态。

　　10.型芯/型腔

　　分型面创建好并且检测无误后，便可将毛坯进行分割。这里仅仅是一个分割的执行，软件可以自动判断分型面、补孔面，如果补孔不全，或者分型面创建有误，这里的执行将出现失败，结果如图13所示。

　　11.加载标准模架

　　如果一直是从事二维软件模架设计的人员，可能看到Inventor Mold设计流程的加载模架，会有些惊讶，这是Inventor Mold中的一大特色，它里面含有很多丰富的标准件库，如图14所示。

　　12.创建行位

　　Inventor Mold的行位设计，可以在分模前进行，也可以在分模后进行。通过采用单独创建行位的方法，结果如图15所示。

　　13.放置滑块

　　创建完镶件后，调用标准的滑块机构，在Inventor Mold中，滑块机构有个标准件库，如图16所示。将滑块机构与侧镶件连接在一起就组成了行位的抽芯机构，如图17所示。

　　14.浇注系统设计

　　在进行浇注系统设计之前，先进行浇口位置的分析。应用Inventor Mold集成的Mold Flow功能，分析结果采用云图的显示方式，同时，会有个流阻指示器，可查看塑件各个地方的阻力情况，如图18所示。

　　根据软件的分析结果，就可以设计浇注系统了，这包括浇注系统的主流道、分流道、冷料井和浇口等。在Inventor Mold 中提供浇注系统各部分的设计工具，结果如图19所示。同时，可加载浇注系统的标准件，如浇口套、定位环等，如图20所示。

　　15.顶出系统设计

　　放置顶针，通常是在二维排位设计的时候完成，这样不容易发现干涉问题，在Inventor Mold中可以利用其标准件库进行顶出系统的设计，如图21所示。

　　16.模流分析

　　Inventor Mold的另一个特色便是能进行模流分析，它集成的Mold Flow功能，现在能做注塑工艺的分析、填充分析和浇口位置分析。模具工艺分析，包括模具温度、熔体温度、注射压力、合模时间和注射时间。填充分析，包括有塑料流体、填充状况、质量预测、气穴和熔接痕等，如图22所示可以查看填充时间。

　　17.工程图样设计

　　当模具设计好后就必须进行工程图的设计了，这个步骤也就是出图工作。Inventor Mold在进行模具设计的时候，会自动管理各部分组件，因此其出图可达到自动的效果，执行命令后便列出了所有的组件，如图23所示。接下来就是不断完善图样，如添加尺寸和标准公差等。

　　18.小结

　　Inventor Mold基本上是采取自动的方式来提高设计的效率，从自动补孔、自动分型面、载入三维模架等步骤都可以看出。为了减少设计的错误，添加了很多标准件以满足在三维软件里完成所有设计，如顶针、滑块、浇口套等，特别是加入了工程师需要分析功能。

　　从流程上来看，这是符合塑料模具发展方向的。不过，毕竟它是刚刚起步，也存在一些不足之处，如创建曲面的方式少等。工程图出来后，在线型方面还是需要达到工程图的效果。 期待有更完善的工具来优化塑料模具设计。