最小起订量：0 计量单位：件 产品单价：询价 供货总量：99999
渗透汽化膜分离技术的进展 渗透汽化(Pervaporation) ,简称PV ,是膜分离技术的新秀。在80 年初开始建立小型的工业装置，近十余年来,用于有机物水溶液的分离已经从应用基础研究发展为大规模的工业应用。 1982 年德国GFT 公司率先开发亲水性的GFT 膜、板框式组件及其分离工艺,成功地应用于无水乙醇的生产[6]。生产能力为1 500 L/ d 成品乙醇，从而奠定了PV 的工业应用基础。同年在巴西也建成了日产1 300 L 无水乙醇的工厂[2～4 ] . 此后,PV 生产规模越来越大,欧、美、日等国的公司、厂商竞相引进这一技术. 1988 年法国建成了迄今世界上l最l大的年产4 万吨无水乙醇的工厂。 紧接着。日本也建立了若干有机溶剂脱水工厂，用于乙醇、异丙l醇、丙l酮、含氯碳氢化合物等有机水溶液混合物的脱水。 目前,世界上已相继建成了140 余套渗透汽化工业装置。
传统对乙腈脱水采用精馏或是分子筛吸附等工艺，但是或多或少在传统工艺上有些足。
如精馏工艺，能耗较高，一般如果处理量较大的话，一年的运行成本就高的不得了。
再如分子筛吸附工艺，由于吸附能力有限，所以往往导致收率较低，一般的收率能达到90%就已经很不错了。
所以针对这或多或少的不足，渗透汽化膜分离装备的出现，无疑是溶剂脱水分离福音。
一般的处理同等吨位，同等处理要求的情况下，渗透汽化膜工艺能耗相对于精馏要节约50%~80%之间，而且收率一般都能达到98%以上。
采用无机渗透汽化膜分离技术进行有机物脱水，可替蒸馏、萃取、吸附等传统分离方法，能够以低能耗获得高质量的产品，实现常规方法很难或无法实现的分离要求，在有机物或混合有机物中少量或微量水分的脱除上更具有明显的效果。
乙醇/水体系的传统分离方法是精馏，但精馏中的高能耗使其经济可行性 不高。后续发展起来的有机膜分离虽然经济可行性提高，但有机膜不易清 洗、机械强度不高、膜寿命较低等缺点，使其应用在乙醇/水体系分离中 受限。近年来发展起来的无机膜，特别是NaA分子筛膜，由于其良好的 选择性、易清洗性、高机械强度、使用寿命长等优点，使其在乙醇/水分 离中显示了良好的分离性能和经济效应。