1 我国船舶涂装市场快速发展
我国船舶涂装技术的发展始于20世纪80年代初期。当时，我国船舶工业开始承造出口船舶，较系统地引进了国外先进造船工艺、方法和标准，使船舶涂装技术领域发生了极大变化，在短短的几年时间里，先进的涂装技术和管理模式就替代了落后的“敲铲油漆”生产方式。
作为劳动密集型产业，集装箱产业由日本转移到韩国，再转移到我国，到20世纪90年代末，我国占有90%以上的市场份额。深圳海虹20世纪80年代后期开始引入集装箱涂料，以后相继形成以中远关西、中涂化工、KCC等为主体的集装箱涂料生产基地，满足了200万箱/a以上的需求。与此同时，世界造船和修船行业完成了向东亚的转移，相应的船舶涂料生产开始向东亚尤其是我国转移。20世纪90年代初，国际涂料(IP)落户上海后，全球xx船舶涂料公司相继进驻中国，并建有生产基地，其中包括英国IP公司、日本关西涂料、比利时Sigma公司、丹麦Hempel公司、日本立邦船舶涂料、英国ICI公司、挪威Jotun公司、荷兰阿克苏诺贝尔公司等，形成20万t/a以上的产能。目前，我国涂料产量主要分布在长三角、珠三角和环渤海湾三大生产基地。
2005年7月，中远国际宣布与跨国涂料生产商佐敦集团成立合资公司，拓展中国船舶涂料市场。中远国际此次与佐敦集团合作的总投资额为8462万元人民币，双方将各自持有的广州远洋佐敦制漆的全部股权转入拟成立的合资公司——中远佐敦船舶涂料(香港)有限公司，并各自投入现金2500万元以增加股本。新公司中双方各占一半股权，该公司将分别在上海、大连、成都及香港设销售办事处，统一经营船舶涂料业务。中远国际是中远集团旗下的在港上市公司之一，主要从事房地产投资及船舶服务业务等。中远集团总裁在签约仪式上表示，今后中远国际将会有序地发展涂料业务，逐步做强做大，为中远以至全球的船队提供涂料产品和全面的供应服务。中远国际此次的合作方佐敦集团是世界上主要的涂料生产商之一，其全球员工接近4000人。
2005年新造船用涂料和修船用涂料共计达到67.25万t，我国达到21万t左右。我国现有船舶涂料生产能力6万t左右，虽供求失衡但竞争依然激烈，未来环保和价格将是该行业争夺的焦点。
2 我国船舶涂料技术取得了长足的进步
近20年来，我国船舶涂装技术获得了较快的发展，达到了一定的水平，例如：涂装工作被列为船舶设计的重要内容之一；钢材预处理工艺得到广泛应用；建立了分段除锈、喷涂车间，并配备了相应的自动、半自动除锈和喷涂设备；制定了一系列的除锈涂装技术标准，完善了标准体系；已经掌握高性能涂料施工工艺和化学品/成品油船特种涂装技术；计算机辅助涂装设计和管理技术、区域涂装技术已在大型船厂推广。这些涂装新技术的应用使涂装技术水平、生产效率和涂装质量大大提高，显著缩短了与国外先进涂装技术的差距，涂装质量受到国内外船东的好评。
我国作为全球第三大造船国，随着造船高峰的来临，船舶涂料的应用又呈现突飞猛进的发展：用高性能丙烯酸聚氨酯船壳涂料代替常用的氯化橡胶船壳涂料已成为新的发展趋势。在水线涂料领域，国内正在研发、热塑性丙烯酸涂料，以取代氯化橡胶涂料。
涂装防污涂料是技术成熟、工艺简单、应用广泛、经济有效的方法。海洋防污涂料是通过海洋防污剂的可控释放，与海洋污损生物发生作用，从而阻止海洋生物在船体表面的附着。海洋防污涂料中最重要的组成部分是基体树脂和海洋防污剂。目前已拥有先进的海洋防污涂料制备技术。海洋防污剂的品种有无机防污剂和有机防污剂。无机防污剂以含铜的无机化合物为主。氧化亚铜是目前最常用，同时能满足环境要求的一种防污剂。有机防污剂主要包括有机锡防污剂和非锡类有机防污剂。有机锡防污剂对防止海洋污损生物具有广谱性，也不会受水域中的污染物硫化物和硫酸盐的影响而失去防污活性，且用量只有氧化亚铜的1/10，可配制用于只含有机锡防污剂而不含铜系防污剂的防污涂料，用于铝合金类轻金属结构的舰船，不会引起电化学腐蚀，同时还可配制各种颜色的防污涂料。因此，自有机锡用于防污涂料到20世纪90年代中期，它一直是最主要的防污剂品种，主要有双三丁基氧化锡、三丁基氟化锡、三苯基氯化锡、三苯基氟化锡和有机锡聚合物。但由于有机锡防污剂对海洋生态环境有很大的危害性，已受到各种环保法规的限制和禁用，因此目前主流防污涂料所采用的防污剂为氧化亚铜与有机防污剂的复合物，通过增效作用来延长防污期效。
从20世纪80年代末至今，我国船舶重防腐涂料进入高速成长的黄金时期，成为涂料行业发展最快、与国际接轨最早、占工业涂料市场份额{zd0}的领域之一。预计未来5-10年，我国船舶重防腐涂料及涂装仍将呈现快速发展趋势。船舶重防腐涉及国民经济的主体产业，包括从腐蚀原理、防腐机理、防腐性能评价、新型防腐材料和涂料的开发、涂装工艺等应用基础研究到工程开发的不同领域，而且涂层保护与电化学保护又是重防腐体系中不可分割的部分。重防腐体系以高性能和长效为主要特征，因此其可靠性是基本要求，质量保证贯穿干涂料研发、可靠性评价、涂装工艺和过程管理的全过程。在涂装技术服务方面，受到涂料供应商的重视。同时，涂装技术和工艺的发展，反过来又推动了涂料的开发和产品的升级。20世纪80年代以来，大力推广以无机富锌为主的钢板预处理底漆，促进了车间底漆的升级换代。近几年，为降低涂装和底材喷砂预处理成本，低处理表面通用底漆应运而生。湿喷砂和高压水除锈工艺催生了湿锈表面底漆的开发，新涂装工艺同时对涂料的施工性能提出了更高要求，促进了重防腐涂料性能的改进。
3 我国船舶涂装工艺比较落后
3.1 思想上重视不够
在大多数造船企业中，由于船舶建造工期越来越短，船舶涂装经常不被重视，仅把它看成“船舶的化妆”过程。由于人们受传统思想的左右，对“油漆工”的理解还不到位，造成许多人不愿意从事涂装工作，因此在许多造船企业中，涂装工作大多是由本企业若干个有一定施工经验的正式工及其领导的大量外包民工完成，或者全部由外包民工负责完成。涂装作业条件艰苦，涂装工作人员缺乏相应待遇，造成涂装队伍不稳定。以外包工为主的涂装作业队伍整体技术素质较低，涂装质量难以保证。
随着国内外船舶建造业的发展及竞争的激烈化，船舶涂装也就变得重要起来。船舶涂装不仅可以改变船舶的外观，还可以阻止海水对船舶的腐蚀，延长船舶的使用寿命。尽管人们对涂装的认识提高了，但由于缺乏涂装的专业人才和先进的涂装工艺，即使选用了优质的涂料，涂装质量仍难以提高。尽管不少造船企业的产品内在质量一等，但由干涂装质量二等，产品价格只能是三等，这种情况在国内许多中小型造船企业中尤为突出。
3.2 涂装工艺落后
在传统的造船工程中，船舶涂装技术相当落后，所以一度戏称船舶涂装为“吃糊涂”，往往一艘刚出厂的新船在海上航行不久，就出现涂层剥落、船体生锈的现象，更有甚者，船尚未出厂，在码头舾装阶段船体就发生锈蚀，只得再次进行涂装。根据对江浙地区造船企业涂装现状的调查，目前60%的企业仍采用传统的刷涂，70%的企业还不具备成熟的施工工艺，具备完整检测手段的企业更是屈指可数。绝大多数企业只能凭借经验进行施工；部分做得好的企业，也就是请涂料供应商委派技术指导，在船舶的建造过程中进行相应的技术指导和施工监督。
我国船舶涂装技术与国外相比仍存在较大差距，突出反映在涂装周期长、效率低、成本高等方面。当前，我国{yl}船厂的涂装工时消耗率为0.85h/m，是日本船厂10年前的(0.25h/m)3.4倍；涂装材料消耗率是日本船厂10年前的1.24倍，其他船厂或平均水平则更低。据有关资料介绍，目前我国船舶涂装生产效率仅相当于国外先进船厂的1/4-1/3，严重影响我国船舶产品的国际竞争能力。其主要原因有以下几个方面：①船舶涂装生产设计深度不够，壳舾涂一体化的概念不强；②船舶涂装技术装备的机械化、自动化程度不高，致使除锈、涂装标准偏高，执行的问题比较严重；③预处理质量和车间底漆性能有待改进；④船舶生产管理急需加强，由于其他工种施工造成涂膜损坏而进行多次涂装的问题十分严重。
3.3 涂装人才缺乏
船舶涂装是一项集化工、机械、电器、流体动力、热工技术于一体的技术工种，因而它对从事涂装的技术和管理人员提出了多方位的要求，单一的化工专业或机械专业的技术人员，并不能担负起整个涂装过程的技术责任，还必须具备相关专业的知识才能胜任。目前，国内的高等学府还没有开设涂装专业，大部分涂装技术人员都没有经过相应的系统学习，尽管他们在实践中积累了不少经验，又掌握了相关涂装知识，但就知识结构而言，缺乏全面性。而绝大多数的涂装技术管理人员又都是从化工或机械专业逐步转行过来的。由于各船舶企业的涂装内容是相对固定的，使得这些企业的技术人员接触面狭窄，缺乏对涂装行业整体发展的了解，知识更新困难，影响到整个涂装工艺水平的提高。
4 促进我国船舶涂装业的发展
4.1 加强人才培养
随着涂装技术的日益更新，新型涂装设备和高性能涂料的出现，现代船舶涂装工人不再是“一把刷子，一个桶，浑身上下一身漆”的形象，他们不仅要掌握基本的涂装理论知识，还要掌握各种涂装设备的操作以及涂装过程的检测技术，才能适应船舶涂装的发展需要。但就目前大多数造船企业来说，船舶涂装工人的整体素质要达到这一程度还相当困难。培养一大批合格的涂装工人是船舶涂装行业亟待解决的问题。
船舶涂装工人作为船舶涂装工艺的最终执行者，其素质直接影响到船舶涂装的质量。目前的培训模式是由造船企业先进行招工，然后由企业负责进行培训、考核，{zh1}安排上岗。这种培训方式还存在不少缺陷，特别是一些不具备教育培训条件的企业，只能临时搞培训，仅仅是针对本企业的涂装范围搞培训，知识面狭窄，往往是事倍功半。
今后涂装人才培训可走向社会化，由专门的教育培训机构向社会招生，负责培训，由国家劳动部门统一组织考核，考试合格者核发专业技术资格证，并由人才交流市场向社会推荐，由各造船企业择优录用。
4.2 发展xx涂料
尽管传统低固含量防腐涂料在我国还占一半以上的市场份额，而且在相当长的时期内难以全部退市，但在xx市场以及沿海经济发达地区，环保型涂料必将成为主流。有机挥发物含量限制法规和有害空气污染物排放法规推动了船舶和重防腐涂料朝高固体分、无溶剂、水性化的方向发展。有毒有害的、对人体和生态环境危害较大的原材料和涂料产品正日益受到限制和禁用。以三丁基锡聚合物为基础的自抛光防污涂料2008年将全面禁用，绝大多数跨国公司已经禁止生产红丹防锈漆。不久的将来，我国将全面禁止生产和使用含铅涂料，并且逐步限制使用含铬防锈涂料。
