1、将一个优秀的维修实践实

施标准化，形成维修程序包。此

维修程序包将作为被企业认可的

维修标准方案，在今后出现基本

相同的维修个案时，可快速利用

此程序包编制维修计划和方案。

2、在建立维修程序包过程

中，如果有新维修单元，可通过

标准化形成新的维修项目和维修

标准，扩展维修标准库和维修项

目库。

现代维修与备件管理

01 02 03

A B C

X

m

n

可对新

维修单

元实施

标准化

1、将一个优秀的维修实践实

施标准化，形成维修程序包。此

维修程序包将作为被企业认可的

维修标准方案，在今后出现基本

相同的维修个案时，可快速利用

此程序包编制维修计划和方案。

2、在建立维修程序包过程

中，如果有新维修单元，可通过

标准化形成新的维修项目和维修

标准，扩展维修标准库和维修项

目库。

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2、预防维修对象的确定

失效分析、技术分析－－故障代码－－维修实践及知识化－－维修程序包

故障数据库

维修标准的产生

预防维修体系

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确定重要功能项目

故障模式及影响分析

提出预防措施

填写故障失效分析FMECA表格

失效模式、影响和危害性分析（

FMECA）

系统：填表人：日期：

子系统模块

（项目）号

失效

模式

判定

原因

影响检测

方法

危害性

分析

改进

措施

备注

本单元系统

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（1）对需要执行预防维修的功能项目的失效分析过程

A、功能与性能：在具体使用条件下，设备或部位在目前运行环境中的

功能及性能标准是什么

B、故障模式：什么情况下设备无法实现其功能

C、故障原因：引起各功能故障的原因是什么

D、故障影响：各种故障发生时，会出现什么情况

E、故障后果：各种故障在什么情况下至关重要

F、主动故障预防：做什么工作才能预防各种故障

G、非主动故障预防：找不到适当的主动故障预防措施应怎么办

故障后果的严重程度影响着我们采取预防性维修工作的决策。即如果故障有严

重后果，就应尽全力设法防止其发生。反之除了日常的清洁和润滑外，可以不采取

预防措施。

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（2）点检系数法

D1×（A+C）＋ D2 ×B

点检系数（PM） =

E × F

A—故障修复费； B—故障设备减产损失费用；

C—因故障使设备损坏的费用；

D1—年平均故障次数；D2—年平均故障台时；

E—每次点检的平均费用； F—年内点检周期次数。

结论：

PM≥1.5 应该进行预防维修，且要进行点检

PM<1.5可进行事后维修

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预防维修的设备覆盖率：一般设定在30-40%左右。

建议实行预防维修的设备：在点检、故障分析、维修周期

分析基础上，对主生产设备、对生产有重要影响的辅助设备、

特种设备、环保设备、对安全有重大影响的设备、设备的重要

功能位置等，实行预防维修。

建议实行预防维修的设备重要功能部位：如大电机、高压

变频电机、低速重载轴承、高速传动轴、速度转换装置（如减

速器）、液压装置、数控模块、电气控制装置、变频装置、泵

类设备的叶片、叶轮、连锁与报警装置等。

3、预防维修体系的建立

确定预防维修对象：预防维修设备和设备部位确定。

任务列表：维修活动按维修的各个设备或功能位置划分为各个工作任

务，将其制成任务列表，修什么，怎么修。

制定维修标准：详细定义维修策略：维修项目标准库。

确定维修周期：在维修计划中选择维修任务和操作的执行频度：多长

时间修一次。

维修项目整理：确定企业级维修工作定单的信息（设备/功能位置、工

作定单类型、维修活动类型）。

确定修理类型：维修计划必须至少分配有一个维修项目。

形成预防维修计划：什么设备，执行何种维修策略，修什么，怎么

修，修理类型是什么，一年中修多少次。

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确定预防维修周期的经验方法（参考）

设备物理寿命

T＝

2（ P－L）

MT：设备的经济寿命，即{zj0}使用年限，超过此年

限，平均维持费用将逐年增加；

P：设备的原值；

L：设备年终的残值， L＝净残值－拆除费用；

M：年平均递增的维持费用，且假定{dy}年的维持费

用按年平均维持费用一半计算。

经济寿命计算方法

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设备经济寿命

1/2

确定预防维修周期的经验方法（参考）

设备物理寿命

T＝

2（ P－L）

MT：设备的经济寿命，即{zj0}使用年限，超过此年

限，平均维持费用将逐年增加；

P：设备的原值；

L：设备年终的残值， L＝净残值－拆除费用；

M：年平均递增的维持费用，且假定{dy}年的维持费

用按年平均维持费用一半计算。

经济寿命计算方法

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设备经济寿命

1/2

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4、点检定修及定修模型设立

定修管理模式是在点检制、预防维修的条件下，将检修负

荷压到{zd1}限、强化减少维修停机时间、实现可预测的均衡修

理负荷的一种维修方式。

定修模型的设立：一般根据五大要素设计定修模型：（1）生产及物料

平衡，要求损失最小，（2）能源动力平衡，期望损失最小，（3）各生产工

序设备停修周期，（4）各生产工序设备可能与合理的停机修理时间，（5）

能组织的相对稳定的检修力量。

三个重要前提，一是有完善的检修作业标准和修理质量标准，二是有

由生产方、点检方、检修方的点检分工协议做保障的有效点检管理，三是各

工序生产设备停修周期的合理性。

生产影响与维修资源评估：上游生产计

划如何调整，产品与物料积囤平衡；下

游生产计划所受影响：生产物料及能源

平衡，维修资源与人力资源是否支持

定修周期时间与停机时间评估：零部件寿

命周期、与预防维修周期的时间关联度、

劣化趋势倾向趋势、其他预防性检测

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生产影响与维修资源评估：上游生产计

划如何调整，产品与物料积囤平衡；下

游生产计划所受影响：生产物料及能源

平衡，维修资源与人力资源是否支持

定修周期时间与停机时间评估：零部件寿

命周期、与预防维修周期的时间关联度、

劣化趋势倾向趋势、其他预防性检测

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5、维修计划的编制：计划来源及平衡

故障维修申请：来自设备点检或其他情况下发现的设备故障修复请求；

隐患整改计划：由点检发现的隐患的整改计划；

可靠性维修申请：设备故障分析(劣化倾向性分析)后，根据分析结论提

出的申请。(该申请属于定修的一种特殊来源)

定修计划：根据定修模型产生的检修计划；

预防维修计划：根据设备预防维修周期自动生成的预防维修计划；

小型技改申请：由厂矿设备科区域工程师根据设备状况、生产需求等因

素提出的小型技术改造申请；

特种设备检定计划：依据检定周期生成的检定计划；

仪器仪表设备校验、检验计划：依据规定周期生成的校验、检验计划；

设备停机点检、精密点检作业：根据需要而提出；

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