在现代工业中，石灰石是制造水泥、石灰、电石的主要原料，是冶金工业中不可缺少的熔剂灰岩，优质石灰石经超细粉磨后，被广泛应用于造纸、橡胶、油漆、涂料、医药、化妆品、饲料、密封、粘结、抛光等产品的制造中

活性石灰回转窑系统工艺流程简介：合格的石灰石存放在料仓内，经提升机提升并运入预热器顶部料仓。预热器顶部料仓，由上下2个料位计控制加料量，然后通过下料管将石灰石均匀分布到预热器各各室内。

    石灰石在预热器被1150°C窑烟气加热到900°C左右，约有30%分解，经液压推杆推入回转窑内，石灰石在回转窑内经烧结分解为CaO和CO2。分解后生成的石灰石进入冷却器，在冷却器内被鼓入的冷空气冷却到100°C一下排出。经热交换的600°C热空气进入窑和煤气混合燃烧。废气在兑入冷风经引风机进入袋式除尘器，再经排风机进入烟囱。

      出冷却器的石灰经振动喂料机，链斗输送机、斗式提升机、胶带输送机送入石灰成品库。根据客户要求是否进行筛分等工序。

随着工业技术的全面发展，工业生产对石灰的质量要求越来越高。加之世界范围内对环保的高要求以及石灰生产与后续生产过程之间的大连锁，这就对活性石灰生产过程自动控制提出了更高的要求。

控制要求：

1、  石灰窑系统一般由多个窑炉组成，其中石灰石上料和煤粉制备系统是公用设备，燃烧部分和炉体部分、成品入库、炉体尾气处理各自独立。炉体为回转窑，燃料以煤粉为主，但留有煤气燃烧接口。

2、  上料部分的设备有给料机、大倾角上料皮带和分料挡板共三台，其工作状态受储料仓料位的控制。总的控制原则是，低料位优先配料，高料位原料时转配另一台炉，不高不低时维持配料系统当前状态。

根据料位测量的是大块石灰石的具体情况，一般料位计都不太好用，为了解决这一问题，根据现场应用情况，选用开关式料位计，分别对关键点进行料位检测，将检测结果进行三选二表决，用表决结果作为当前料位对上料设备进行控制。

3、  制备煤粉用煤品种不一，需要进行合理配比后使用。为此，原料煤分时经同一个斗提上来后进入不同的缓冲仓。配比比例可以在计算机上进行设置。

上煤控制原理基本和石灰石上料控制原理相同，以料位为依据，对上料斗提进行控制。由于煤的粒度较小，每仓配一套料位计，亦可考虑表决方式。

缓冲仓不同煤种经给煤计量秤计量后，按规定比例混合后，经刮板、斗提进入配煤仓。配煤仓内的煤经给煤机和皮带进入风扫煤磨经窑头余热进行加热后进行煤粉磨制。为防止原料煤温度过高引起燃烧，余热热气进入煤磨前配以一定量冷风。

磨制好的煤粉经收粉引风机吸入动态选粉机，粒度合格的煤粉进入煤粉收尘机，不合格的返回到煤磨。

在煤粉制备过程中，要进行管道压力、温度的测量，保证煤粉制备安全进行。

4、  煤粉收尘机实际上相当于一个煤粉仓，其储存的煤粉经卸粉阀和卸粉螺旋分送到分别属于两个窑炉的两个煤粉计量仓。

煤粉计量仓的煤粉经仓下闸门、转子天平秤由燃煤输送风机和气力螺旋泵经冲板流量计送入窑炉烧嘴和一次风机来空气混合后燃烧。煤粉量由转子天平秤和冲板流量计检测，通过燃煤输送风机回风阀和气力螺旋泵进行控制。

如果燃料采用来自焦化厂的煤气，则煤气和一次风在烧嘴混合后燃烧。

燃烧的煤、风比（或气、风比）是关键参数，该参数要经过长期、反复的调试后才能比较准确的确定一个范围，控制系统则根据该值范围对风门和煤粉阀进行控制。

5、  石灰石进入储料仓后，通过重力作用自然下落到预热器仓，预热器仓共有六个，不设置料位计。每个预热器仓设置一套给料装置，用变频器控制。控制的依据是操作员给定的速度，这一给定值要经过长期、反复的调试后才能比较准确。

从给料装置下来的料通过窑尾罩进入回转窑进行煅烧，通过有2℃倾斜角的回转窑缓慢向窑头运动，在此过程中被煅烧。燃烧后的烟气则从预热器的六个出口混合一定量常温空气降温后经旋风除尘器进行一级除尘后，再经窑尾布袋除尘器除尘后排往大气。除尘器前后都有压力检测装置，用以判断除尘效果和除尘器的工作状态。

6、  为了防止烧坏运输设备，煅烧后的石灰在出炉前要进行冷却。冷却使用二次风在冷却器重进行，冷却后的石灰温度应低于300℃，在250℃左右。

冷却风量可调，调解的依据是冷却器出口温度。

冷却后的石灰经电振给料机、水平震动输送筛和斗式提升机送到震动筛筛分后按粒度在不同的产品仓中存储。

7、  控制系统主要功能：

配料及输送系统的手动/自动控制；

石灰窑控制系统的手动/自动控制；

石灰窑配料、加料控制手动/自动控制；

与相关联系统（例如：电石炉控制系统）实现通信和连锁；

有好的人机监控画面；

齐全的上位管理功能；

可单系统、热备系统配置，为维护方便，I/O模块可在线热插拔。

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