以往进行汽车的时候，采用传统的方式，全车所用线束的导线的长度、根数、接点都与用电器的数量成正比。如果在一次电力控制回路中再增加继电器二次控制，整个供电系统则更加复杂。据浩智电子调查，1955年平均一辆汽车所用线束总长度为45公尺；到了2002年一辆汽车所用的线束总长度竟成长到4000公尺；到现在的2010年，汽车所用线束的总长度达到了8000公尺以上，电器节点也水涨船高，有数千个之多。这种现象加剧了线束与汽车有限空间的矛盾，要知道，现在汽车功能的全面增强，能够给予汽车线束的空间越来越少，已经要求线束轻量化和直径最小化。

那么如何从传统的方式有所突破，走出一条创新之路，使的的生产制造能够适应汽车技术的发展需要呢？

首先，关键在于提高汽车线束的综合性能设计，对于这一方面，业内人士对此已经研究多年，出现了不少研究成果。前期的工作，例如：电源分配设计，线路保护设计，继电器的选取设计，搭铁分配设计原则，线束包扎设计，插接件的选取设计等等，都必须要做好，才能够进行{zh1}一步，汽车线束固定设计。

其次，减轻重量的有效方法之一是电源电压采用42V。从电动动力转向（EPS）或电动空调装置等要求大电力负荷来看，由于在不增加电流的条件下(电线截面积不增加)有可能增加电力供应,因此被认为是一种有效方法。

{zh1}，对不必要线束部件要加以剔除，而且在采取措施方面，也要讲究有的放矢，分门别类，仔细分析，有所保护，有所放弃。比如，浩智电子就与浩隆电子建立战略合作关系，要求浩隆电子在线束所需要的方面，提供重量更轻的，以适应线束轻量化的发展趋势。

以上三点，将是汽车线束技术从传统到突破的创新之路，已经有不少多方位地进行尝试，并且取得了成功。我们应该坚信，只要下苦功，能创新，肯定能够突破传统模式，是的汽车线束适应汽车功能增加的需要。