日語原文 刀                        假名     かたな                            罗马字   Katana

一把katana的流程分3个部分：1，金属冶炼；2，打造；3，打磨。分别由3个领域的工匠完成。

1，冶炼：战斗中的刀需要锋利但不失韧性。制作太刀的金属被称为玉钢（Tamahagane）或和钢（oroshigane）。在古代的日本，因为资源的缺乏，在冶炼技术中采用了松碳来进行对铁矿的加热。松碳加热后产生的热度在1300度左右，铁矿需在这种温度下冶炼3天，利用特定的冶炼炉达到去杂的作用。虽然1300度不足以让铁矿达到熔点，但在这期间却产生了渗碳的作用。含碳的多少决定着玉钢的好坏。所以在初步得到玉钢后还需利用水减（みずへし，Mizuheshi）控制含碳量。含碳量越高，钢质就越硬，同时韧性下降。刀匠将加热的玉钢打成5mm的钢片并加水冷却，去除多余的碳。碳含量在1%到1.7%左右是{zj0}的，这个范围的碳含量不仅使得刀利于启锋，也能维持铁的韧性。

2，打造。打造一把优良品质的太刀是相当耗费时间和精力的。首先要将送来的玉钢片进一步筛选，将何时的材料用和纸包住，加上泥水（抗氧化）继续在1300的高温加热使其成为一个大块的钢。之后在玉钢处于半融的状态时进行叠打。叠打就是刚材反复折叠捶打，其目的是除去钢材里多余的杂质使材料变的更加坚韧。经过几千乃至上万次的叠打后，一平方厘米的面积内可看见5000多条叠层。叠打后，至关重要的一部来了。工匠会将含碳相对较高，质地坚韧的玉钢敲入含碳低质地韧的玉钢内，然后进行捶打。这个过程的目的在于使太刀内部有着坚硬易启锋的内层而外层韧性足不易折断。捶打的过程又使这两者紧密的融致的贴合在一起，使刀身达到利韧兼备。随之，就是给刀铸型。很多人会以为太刀的弯曲是人为铸造的结果，但实际上，太刀的弧度是“xx”行成的。何谓“xx”？日本的工匠在隆冬时节上山采集冻硬的松枝，将其碾磨致粉，加入泥和成浆状物涂于刀身，刀背处厚，刀刃处薄。之后将刀拿到700-800度的火中继续煅烧。有经验的工匠会通过观察火焰的颜色判断温度。取出烧红的刀放入水中迅速冷却。冷却的过程中，刀刃冷却的速度快，刀背冷却的慢，于是刀身的形状开始向上弯曲，在刀刃处产生张力，犹如一张拉伸的弓，使其更加的坚硬易于劈砍。而涂抹的泥炭混合物也在刀身上形成特有的花纹。所以，没有一把太刀是xx相同的。

初步成型的刀由铸刀师傅进行初步的打磨。

3，打磨。刀送到工匠手中，工匠会分刀身刀尖使用不同的工具进行细致的打磨，使其呈现出我们所看到的光泽和锋利。

再冷兵器中，太刀集许多优势于一身，轻便，刺，劈的效果都非常不错。

折叠锻打，淬火、正火、退火、回火，渗碳、渗氮……

然后是折叠锻打，这个很重要啊很重要。

所谓热处理就是要让其硬度和韧性，通过各种方法让刀达到物理极限 , 不同的刀资料采用不同的处置。

再说说刀制作工艺中的折叠锻打, 如果都不考虑实用性, 光是折叠出漂亮的花纹当然比较简单, 但所有的刀除了收藏价值外，更具有日常或野外的使用性的，这就要求刀不但要折叠, 还要进行渗碳等对实战有用的东西, 要让刀刚柔并济, 控制好刀的各部分含碳量, 要做到刃口坚硬, 刀身百折不挠并需要有一定的弹性功能, 这样的刀折叠时对技术和精力都是一个考验。

西方的做法就是找到最合适的基点的钢合金。

刀匠要采用什么钢合金造剑，主要取决于他们的经验以及希望剑获得的特性。所用合金基本上都是某种类型的炭钢，钢材必须含有一定量的炭才能具有足够的硬度，从而长时间地保持剑刃锋利。但是，炭含量如果过高，则会降低剑身的柔韧性，使其变脆，容易断裂。 《xx刀匠》的作者吉姆·赫瑞索拉斯推荐使用炭含量为60至70个基点的钢材。唐·福格实际使用1086号钢（炭含量为 0.86%），制造的刀具性能优良。但是，等级越高并不总代表钢材的性能越好。钢材经过精心的热处理后，就可以得到弹性好、强度高的好剑身。

造剑用钢材的炭等级为60至70个基点。

大部分钢合金包括如下一种或多种元素，每一种都会给钢材带来某种优点（同时，也具有一定的缺点）。下列各元素是最常见的，合金里也会有更多其他的元素。

   铬——在不锈钢合金中使用，可增加硬度，但在煅造过程中可能会引起钢材的破碎。
   钨——有利于保持剑刃长久的锋利，但是很难锻造。
   锰——可以增加热处理过程中的强度。
   钼——高温时保持钢的强度，但是如果含量过高，便会增加锻造难度。
   镍——可以增加强度，但不能增加硬度，在不锈钢中以较高的浓度出现。
   硅——提高钢材的灵活性和硬度，增加传导性。

随着折叠锻打的继续，软金属与多层钢焊接或粘合在一起，{zh1}成为一个整体。较软的金属层增加了剑的柔韧性，同时又不会降低切削刃需要的钢的硬度。当剑身完成后，需要进行一次酸洗，这样可以显示出不同金属之间的对比效果。不同金属产生的各种花纹，为剑身增加了奇幻xx的美，而且这些花纹非常精细。

下一步，刀匠开始制作剑身的锥度。锥化用于制作出剑身的剑尖和剑舌，以一定的角度捶打钢材就可以完成锥化。首先从开始变细的地方开始连续捶打到剑身的末端。锥化过程中常常引起剑身厚度的增加，此时需要拉拔剑身。剑舌完成后，刀匠一般会使用一个丝锥板牙套件，在剑舌的末端加工出螺纹用于安装柄头。然后，刀匠会继续加工剑身的某个部分。刀匠将剑身的一部分加热（一般加热刀身的15.24至20.32厘米），直到这部分变红，然后用铁锤和其他工具进行成形加工。在捶打过程中，要反复轻弹剑身，确保剑身的两侧加工均匀。

在锻造过程的某个时刻，刀匠通常会对钢材进行正火。简单的说，就是将钢材放回煅炉中重新加热升温。然后刀匠不做任何处理，任其逐渐冷却。正火的目的是粒化钢材（晶体化结构）。事实上，刀匠每次加热剑身的一部分，锻打后，不仅改变了钢材的形状，还改变了钢材颗粒。钢材加热到一定温度后，会发生奥氏体化（铁原子和炭原子开始混合）。将钢材从煅炉中取出，然后自然冷却（正火）。这样可以减少由于剑身成分的不规则而引起的应力，并确保整个剑身颗粒的一致。

{zh1}，在打磨和抛光阶段，刀身还要进行退火处理。退火看上去和正火类似，但是效果却相差万里。钢材加热到合适的温度后，开始奥氏体化。然后，钢材慢慢冷却下来。通常，钢材用绝缘材料包裹，确保钢材不会快速冷却。

退火的过程从几个小时到{yt}不等。退火的目的是让钢材变软，便于打磨和切削。退火完成后，刀匠开始打磨剑身。

剑身退火后，刀匠可以雕刻图案并加工剑刃和剑尖。使用带砂轮是最常用的加工剑刃的方法，但某些刀匠喜欢使用锉刀。         由于钢材变软，此时要用刀刃切削任何东西，刀刃都会受损。钢材必须加热，进行硬化处理。

剑身从煅炉或盐浴中取出后，必须马上放入淬火槽。淬火槽内的油使钢材快速均匀地冷却。如果由于某些原因，钢材不能均匀冷却，剑身会出现弯曲，甚至会碎裂。剑身放在油中的时间不能过长也不能过短。任何一种错误都会毁掉整个剑身。根据钢材的不同，以及淬火槽内的油或其他硬化媒介以及剑身厚度的不同，剑身淬火的时间有一些通用的原则。大部分刀匠都说，主要是将经验和直觉结合起来，以确定淬火的时间。淬火将渗碳体包围在铁素体内，并制造出一种非常硬的钢——马氏体。

现在，钢材经过硬化处理后，可进行回火处理。回火，或者热处理是将剑身再一次加热，这次热处理不用将剑身加热到奥氏体化的温度。根据钢材的不同，回火温度很低。剑身保持此温度一定时间，然后再次淬火。大部分的刀匠都会将剑身退火几次，以得到xx的硬度等级。理想的状态是，钢材的硬度足够保持锋利的剑刃，但又不能硬得变脆，因为这样可能引起崩刃或碎裂。

用粘土包裹的剑（这明显是洋人的说法，中国那时候叫覆土XX的）

有一种很常用的热处理方法，特别受到日本造剑师傅的偏爱，就是用湿粘土混合物将除了剑刃以外的剑身部分包裹起来，随着剑身的加热，粘土干燥并硬化。粘土可以保持热量并延缓冷却过程。一些刀匠喜欢在整个剑身上覆盖更厚的粘土筋条，这样可以进一步减缓这些部分的冷却速度。理想的状态是，这些部分应该比剑身的其他部分稍软，可以增加柔韧性，而剑刃则应保持坚硬。

身回火完成后，刀匠接下来需要增加剑的其他部分。刀匠通常在加工剑身的同时，就开始锻打护手和柄头。护手焊接到剑身上，或者就是贴靠在剑肩上，并通过剑柄固定。