其主要特点是连续加料、连续预热和连续冶炼。是一种电炉炼钢工艺，它通过特殊的在线输送设备达到连续给料和预热炉料，节省电能和化学能。工艺是电炉通过连续加料—预热—熔炼和精炼废钢或直接还原铁的一种新型的炼钢概念。特殊的输送设备连续把金属料送到炉内，进入预热段的炉料和电炉烟气逆向相遇，烟气的显热和CO的二次燃烧热共同连续预热废钢，预热后的废钢加入炉内冶炼。废钢被一直留在炉内的钢水直接熔化，电能用来加热钢液而不像传统的顶装料工艺用电弧直接熔化废钢。冶炼过程中熔池稳定、电气干扰小，车间内噪音较低，工作环境大为改善。
    与采用传统技术或其他技术的电炉相比，生产率高，冶炼周期短且灵活可控（40～60min），电能费用{zd1}。采用炼钢具有以下优点：
    （1）降低电能消耗。与常规电弧炉相比，由于采用废钢预热而节省电能。而且连续处在精炼方式，电弧处于泡沫渣埋弧操作状态下，电弧稳定，从而实现从电弧到熔池的高效传热，减少了耐火材料、炉盖和水冷炉壁的热损失。此外，由于炼钢炉盖不需要打开，不仅节省了料篮加料时间，而且避免了钢水熔池暴露于环境空气引起的辐射损失，减低了电耗，同时断电时间缩短。
    （2）电能节约。由于与同样生产能力的常规电炉相比装机容量低，需要和电力公司签合同的装机容量小，因此采用电费明显降低。
    （3）降低电极消耗。生产由于下述原因，降低了电极消耗。
    ①几乎不存在断电极的现象（由于平熔池操作）；②由于减少电弧炉内的空气并且不像顶装料电炉那样电极暴露于大气中，因此降低了消耗；③由于降低了使用的电流等级从而降低了消耗。
    （4）提高废钢—钢水收得率。
    由于降低了炉渣中FeO的含量，废钢到钢水的收得率至少提高1.5%。
    在操作中，钢水熔池连续处在精炼方式下，钢水与炉渣之间密集的和连续的交换反应，使FeO的含量降低到与熔池中的碳保持平衡。在常规电炉操作中，钢水熔池只有在炉次结束前10～15min才处在精炼方式下，不像有足够的时间将渣中的FeO含量降低到同样的水平。
    由于是平熔池操作方式（没有氧枪切割废钢和块状料的熔化），减少了粉尘的产生。由于烟气流速低，大部分的粉尘沉降到预热段的废钢中，回收的粉尘随后在炉中重新熔化，粉尘中的Fe使得总体收得率提高。
    （5）减少粉尘排放。由于烟气预热段流速低，大部分的粉尘沉降到预热器的废钢中。在Ameristeel钢厂（原佛罗里达钢厂），采用粉尘的产生量约为11kg/t。传统顶装料的同样电炉，粉尘产生量约为16kg/t， 操作可降低粉尘产生量30%。
    （6）节省吨钢人工费用。传统电炉车间通常采用2台大吨位天车，1台用于料篮加料，另1台用于钢包吊运。
采用工艺，仅在每周生产周期开始时利用钢包吊运的吊车装废钢一次，用于{dy}炉生产初始熔池的形成，然后就不需要吊车来进行料篮装料的装运了。
    （7）电弧稳定，闪烁小，不需要闪烁控制系统或静态无功补偿（SVC）。
    （8）其他益处。①输送机加料过程中炉盖始终关闭，以及整个预热——冶炼系统保持负压，因此操作环境清洁；②电弧一直在平熔池上工作并被泡沫渣覆盖，因此噪声等级比常规电炉低。没有熔化噪声；③没有了料篮加料的烟气和粉尘的放散；④如果需要，钢中N含量可达到40×10^-6。

（9）经过工业实践证明的质量和技术水平虽然达到或超过了国外同类产品、但价格仅仅不到进口价格的1/3；因此的确是物美加廉的好产品

                                    项目联系人：李勇

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