制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺
冲裁间隙太小
减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙
制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺
冲裁间隙太大
更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙
制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺
冲裁间隙不均匀
返修凸模或凹模并调整到间隙均匀
落料后制件呈弧形面
凹模有倒锥或顶板与制件接触面小
返修凹模,调整顶板
校正后制件尺寸超差
落料后制件呈弧形面所致,多见于下出件冲模
减小落料模凹模或改换有弹顶装置的落料模
内孔与外形位置偏移
1.挡料梢位置不正确
2.导正销过小
3.侧刃定距不准
1.修正挡料梢位置
2.更换导正销
3.修正侧刃
孔口破裂或制件变形
1.导正销大于孔径
2.导正销定位不准
1.修正导正销
2.纠正定位误差
工件扭曲
1.材料内应力造成
2.顶出制件时作用力不均匀
1.改变排样或对材料正火处理
2.调整模具使顶板正常工作
啃口
1.导柱与导套间隙过大
2.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位
3.凸模或导柱安装不垂直
4.平行度误差积累
1.返修或更换导柱导套
2.返修或更换推件块
3.重新装配,保证垂直度
4.重新修磨装配
脱料不正常
1.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其它脱料件装置不当
2.弹簧或橡胶弹力不够
3.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正
4.凹模有倒锥
1.修整脱料伯
2.更换弹簧或橡胶
3.修整漏料孔
4.修整凹模
18如何根据弯曲件的质量分析修整模具？
弯曲件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表：
制件高度尺寸不稳定
1.高度尺寸太小
2.凹模圆角不对称
1.高度尺寸不能小于最小极限尺寸
2.修正凹模圆角
弯曲角有裂缝
1.弯曲内半径太小
2.材料纹向与弯曲线平行
3.毛坯的毛刺一面向外
4.金属可塑性差
1.加大凸模弯曲半径
2.改变落料排样
3.毛刺改在制件内圆角
4.退火或采用软性材料
制件外表面有压痕
1.凹模圆角半径太小
2.凹模表面粗糙间隙小
1.增大凹模圆角半径
2.修正凸凹模间隙
弯曲表面挤压料变薄
1.凹模圆角太小
2.凸凹模间隙过小
1.增大凹模圆角半径
2.修正凸凹模间隙
凹形件底部不平
凹模内无顶料装置
增加顶料装置或校正
制件端面鼓起或不平
弯曲时材料外表面在圆周方向受拉产生收缩变形,内表面在圆周方向受压产生伸长变形,因而沿弯曲方向出现挠曲端面产生鼓起现象
1.制件在冲压{zh1}阶段凸凹模应有足够压力
2.做出与制件外圆角相应的凹模圆角半径
3.增加工序完善
弯曲引起孔变形
采用弹压弯曲并以孔定位时弯臂外侧由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉,使定位孔变形
1.采用V形弯曲
2.加大顶料板压力
3.在顶料板上加麻点格纹,以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移
弯曲后不能保证孔位置尺寸精度
1.制件展开尺寸不对
2.材料回弹引起
3.定位不稳定
1.准确计算毛坯尺寸
2.增加校正工序或改进弯曲模成型结构
3.改变工艺加工方法或增加工艺定位
弯曲后两边对向的两孔轴心错移
材料回弹改变弯曲角度使中心线错移
1.增加校正工序
2.改进弯曲模结构减小材料回弹
弯曲线与两孔中心联机不平行
弯曲高度小于最小弯曲极限高度时弯曲部位出现外胀现象
1.增加折弯件高度尺寸
2.改进折弯件工艺方法
带切口的制件向下挠曲
由于切口使两直边向左右张开,制件底部出现挠度
1.改进制件结构
2.切口处增加工艺留量,使切口连接起来,弯曲后再将工艺留量切去
弯曲后宽度方向变形，被弯曲部位在宽度方向出现弓形挠度
由于制件宽度方向的拉伸和收缩量不一致产生扭转和挠度
1.增加弯曲压力
2.增加校正工序
3.保证材料纹向与弯曲方向有一定角度

19如何根据拉伸件的质量分析修整模具？
拉伸件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表：
凸缘起皱且制件壁部破裂
压边力太小,凸缘部分起皱,材料无法进入凹模型腔而拉裂
加大压边力
凸缘平面壁部拉裂
材料受径向拉应力太大造成危险断面拉裂
减小压边力;增大凹模圆角半径;加用润滑剂或增加材料塑性
制件边缘呈锯齿状
毛边边缘有毛刺
修整毛坯落料模刃口
制件边缘高低不一致
1.毛坯中心与凸模中心不重合或材料厚度不均匀
2.凹模圆角半径和模具间隙不匀
1.调整定位
2.校匀间隙和修整凹模圆角半径
危险断面显着变薄
模具圆角半径太小,压边力太大,材料受径向拉应力引起危险断面缩颈
加大模具圆角半径和间隙,毛坯涂上合适的润滑剂
制件底部拉脱
凹模圆角半径太小,材料处于被切割状态
加大凹模圆角半径
制件边缘皱折
凹模圆角半径太大,拉伸过程的未阶段脱离了压边圈但尚未越过凹模圆角的材料压边圈压不到,起皱后被继续拉入凹模形成边缘皱折
减小凹模圆角半径或采用弧形压边圈
制件底部凹陷或呈歪扭状
1.模具无出气孔或出气孔太小堵塞
2.顶料杆与制件接触面太小,顶料杆太长
1.钻扩出气孔
2.修整顶料装置
锥形件或半球形件侧壁起皱
拉伸开始时大部分材料悬空加之压边力太小,凹模圆角半径太大或润滑油太多使径向拉应力减小,切向拉应力加大,材料失稳而起皱
加大压边力或采用拉延筋;减小凹模圆角半径或加厚材料
矩形件角部破裂
模具圆角半径太小,间隙太小或制件角部变形
加大模具角部圆角半径及间隙或增加拉深次数(包括中间退火工序)
矩形件角口上部被拉脱
毛坯角部材料太多或角部有毛刺
减小毛坯角部材料或打光角部毛刺
制件底部不平整
毛坯不平整,顶料杆与制件接触面太小,缓冲器弹力太小
平整毛坯,修整顶料装置
矩形件直壁部分不平整
角部间隙太小,多余材料向侧壁挤压失去稳定而起皱
放大角部间隙,减小直壁部分间隙
制件壁部拉毛
模具工作平面或圆角半径上有毛刺,毛坯表面或润滑油中有杂质,拉伤制件表面
须研磨拋光模具工作平面或圆角,清洁毛坯,使用干净的润滑油
矩形件角部向内折拢局部起皱
材料角部压边力太小,起皱后拉入凹模型腔引起局部起皱
加大压边力或增大角部毛坯面积
阶梯形制件肩部破裂
凸肩部分成形时材料在母线方向受过大的拉应力
加大凹模口及凸肩部分圆角或改善润滑条件,选用塑性较好的材料

20如何根据翻孔件的质量分析修整模具？
翻孔件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表：
制件孔壁不直
凸模与凹模间隙太大或不均匀
修整或更换凸,凹模或调整模具间隙
翻孔后孔口不齐
1.凸模与凹模间隙太小或不均匀
2.凹模圆角半径不均匀
1.调整模具间隙
2.修整凹模圆角
制件孔口破裂
1.凸模与凹模间隙太大
2.坯料太硬
3.冲孔断面有毛刺
4.孔口翻边太高
1.调整模具合理间隙
2.更换材料或将毛坯退火
3.调整冲孔模间隙或改变送料方向
4.改变工艺降低翻边高度

21如何根据翻边件的质量分析修整模具？
翻边件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表：
翻边不直
凸模与凹模间隙太大或不均匀
修整或更换凸,凹模或调整模具间隙
边缘不齐
1.凸模与凹模间隙太小或不均匀;
2.凹模圆角半径不均匀
3.坯料放偏
1.调整模具间隙
2.修整凹模圆角
3.修正定位件
边缘有皱纹
1.凸模与凹模间隙太大
2.坯料外轮廓形状突变
1.修整或更换凸,凹模
2.将坯料外形改圆滑过渡
外缘破裂
1.凸模与凹模间隙太小
2.圆角半径太小
3.坯料太硬
1.调整模具间隙
2.加大圆角半径
3.更换材料或将毛坯退火

22如何根据冲件的质量分析对连续模进行修整？
根据冲件质量分析,对连续模进行修整，xx冲件缺陷的方法见下表：
冲件粘在脱料板
在脱料板装弹性脱料钉
冲孔废料粘冲头端面
采取防止废料上粘的各种措施
毛刺
模具工作部分材料用硬质合金
印痕
调节弹簧力
小冲头易断
小冲头用镶套固定或采用其它固定方便的结构
脱料板倾斜
脱料螺钉采用套管及内六角螺钉 相结合的形式
凹模胀碎
严格按斜度要求加工
工件成形部分尺寸偏差
修正上下模及送料步距精度
孔变形
修正孔的工位
拉深工件发生问题
增加后拉深的工位和空位
每批零件间的误差
对每批材料进行随机检查并加以区分后再用