粉煤干选设备研发工作起始于2007年3月，研发的动力来源于当时的焦煤市场的火爆，很多焦煤其他指标很好，就是灰分高，卖不上焦煤价格，如12%灰分的原煤只要选下2个灰分就进国标，配煤市场由于受灰分高的限制，很多煤种无法配制而失去赚钱的机会，受此启发就开始了干选焦煤设备的研发试验工作。
由于对焦煤各个煤种的特性没有充分的认识，试验工作走了很多弯路，例如误认为只要把焦煤里的矸石选出来灰分就能降下来很多，结果是原煤矸石选出率达72%、原煤15%的灰分只降2%，由于思路狭窄、历时6个月、离心分离机改型六次、投入很多人力、物力、和心血，可是始终灰分就是降不下来。
在万般无奈的情况下，后来把选后的原煤铺成1米厚的煤层从上面浇水，第二天化验灰分降了2个灰分，在浇水的过程中能看到从煤层底部淌出来带有浮灰的灰黄色的浑浊污水。
这一发现拓宽了思路，如果真能将粉煤当中的浮灰分离出来原煤的灰分肯定下降，思路决定出路，围绕粉煤除细灰展开一系列的实验 ，实验前首先要解决的{dy}个问题是；细灰怎样才能从原煤中筛分出来？第二问题是；粉煤中多大的粒径是灰分{zg}的？第三个问题是；灰分能否集中存在某一粒径区域内？带着各种疑问和难题开始了艰难而漫长的实验和探索。
通过浇水降灰的现象，隐约感觉到粉煤里肯定有一个粒径段灰高，为解决这一问题我们想到了用旋流旁路除尘的方式来处理，用风机的负压把原煤吸到除尘器里，利用旋流形成的粉尘环把细粒的灰分吹出去，利用旋流形成的离心力把粗颗粒含灰高的旋到旁路下来，成品煤可通过旋流除尘下口输送出去。
从设想到理论应该是成立的，在设备实验当中却无从把握 ，满头雾水、一塌糊涂。首先是经过旋流的细颗粒灰尘是出去了，但大于细颗粒灰尘的精煤也出去了。其次是利用旋流的离心作用把粗颗粒的旋到了旁路里，但精煤的粗颗粒也进去了。实验进入了黑洞，后经阶段性总结找出了失败的主要原因；
一、必须用人工把粉煤分成若干个粒径段，然后找出高灰粒径段。
二、形成旋流的中心粉尘环必须装配与高灰段粒径相适应的旋流筛。
三、粉煤分选除灰过程中，原煤必须是扬尘状态，只有粉煤是扬尘状态，旋流中心的粉尘环才能形成，只有形成了粉尘环，粉煤除灰才有效果。
四、在精煤和煤矸比重及其相近的状态下，利用内旋流风力场中的离心力作用去完成分选是极其困难的，甚至是不可能去完成的。
因为内旋流的风力场是在机械状态下源源不断向前推进的，物料几乎没有机会分离。
在比重极其相近、颗粒形状各异、粒径级别差又很小，这时分选开始时需要的不仅是重力加速度、更需要终端的自由落体状态。
分选的粉煤只有同时接受这两种形态力的作用，分选的界面才可能清晰。
