1. 龟裂

　　龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。

　　（－）残余应力引起的龟裂

　　　　残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为 在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：

　　　　（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。

　　　　（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。

　　　　（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。

　　　　（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。

　　　　（5）非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。

　　脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。

　　在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径

通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。

　　另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。

　　（二）外部应力引起的龟裂

　　　　这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。

　　（三）外部环境引起的龟裂

化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。

二、充填不足

　　充填不足的主要原因有以下几个方面：

　　　　i. 树脂容量不足。

　　　　ii. 型腔内加压不足。

　　　　iii. 树脂流动性不足。

　　　　iv. 排气效果不好。

　　作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：

　　　　1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。

　　　　2）提高注射速度。

　　　　3）提高模具温度。

　　　　4）提高树脂温度。

　　　　5）提高注射压力。

　　　　6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。

　　　　7）浇口设置在制品壁厚{zd0}处。

　　　　8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。

　　　　9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。

　　　　10）选用低粘度等级的材料。

　　　　11）加入润滑剂。

三、皱招及麻面

　　产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。

四、缩坑

　　缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。

五、溢边

　　对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法：

　　1）降低注射压力。

　　2）降低树脂温度。

　　4）选用高粘度等级的材料。

　　5）降低模具温度。

　　6）研磨溢边发生的模具面。

　　7）采用较硬的模具钢材。

　　8）提高锁模力。

　　9）调整准确模具的结合面等部位。

　　10）增加模具支撑柱，以增加刚性。

　　ll）根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。

六、熔接痕

　　熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能xx融合而产生

的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响

（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：

　　l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速

度等。

　　2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。

　　3）尽量减少脱模剂的使用。

　　4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。

　　5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。

七、xx

　　根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的xx，采取的解决办法也不同。

　　1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、xx后注射到制品

中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的xx痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。

　　2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种xx一般发生在固定的地方，容易与第

一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。

　　3）在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成xx。螺杆转速

过高时，也会产生过热，一般在40～90r／min范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体xx。

八、银线

　　银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低10～15C的

条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列，需要在75t）左右的条件下烘干4～6h。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。

　　另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯

。和 ABS树脂、 AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。

九、喷流纹

　　喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。

＋、翘曲、变形

　　注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：

　　1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以xx应力。

　　2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。

　　3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。

　　4）对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，～般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。

十一、气泡

　　根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：

　　1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：

　　　　a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。

　　　　b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。

　　　　C）注射时间应较浇口封合时间略长。

　　　　d）降低注射速度，提高注射压力，

　　　　e）采用熔融粘度等级高的材料。

　　2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：

　　　　a）充分进行预干燥。

　　　　b）降低树脂温度，避免产生分解气体。

　　3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。

十二、白化

　　白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响

透明产品的缺陷和克服方法：

1、充填不足

[1] 成形品的体积过大

[2] 流道、浇口过小

[3] 喷头温度低

[4] 材料的温度或者射出压力低

[5] 内腔里的流体流动距离过长

[6] 模具温度低了

[7] 射出速度慢了

[8] 材料的供给量过少

[9] 排气不良

2、溢料

[1]锁模力不足

[2]模具不好

[3]模具面的杂质

[4]成形品的投影面积过大

[5]材料的温度过高

[6]材料供给量过剩

[7]射出压力高

3气孔

[1] 流道或浇口过小

[2] 成形品的壁厚差大

[3] 材料的温度高

[4] 离浇口的流动距离长

[5] 脱模过早

[6] 模具温度过高

[7] 射出压力低

[8] 冷却时间短

[9] 保压不充分

4 波纹

[1]材料流动不畅

[2]模具温度低

[3]喷头或浇口过小处理办法

5 银条纹

[1]水分或挥发成分

[2]材料的温度过高

[3]模具温度低

[4]排气不良

[5]成形品或模具的设计不良

[6]模具面上的水分或挥发成分

[7]粉状的回收材料

[8]混入夹杂的材料

[9]螺桨的运转不当

6.表面晕暗

[1] 润滑或挥发成分过多

[2]脱模材过多

7 融合线

[1]材料的温度

[2]浇口的设计不当

[3]材料里的挥发成分或脱模剂过多

[4]材料的凝固快

[5]成形品的设计不良

8 气泡

[1]浇口或流道过小

[2]射出压力低

[3]过剩的水分

[4]成形品的设计不良

[5]排气不良

9 黑条纹及烧痕

[1]材料过热

[2]成形机不良

[3]模具的设计不良

。浇口小

。排气不良

10.龟裂

[1]射出压力过强

[2]材料的流动不畅

[3]推挺钉在厚层部位

[4]排气不痕

[5]保压的调整不良

[6]热性裂痕大

[7]化学药品的侵蚀

11.离模溢料

[1]浇口的设计不当

[2]射出速度快

[3]材料的温度低

[4]模具温度低

12.弯曲

[1]冷却不充分

[2]直浇口的脱模不良

[3]冷却不均匀

[4]射出压力不适宜

[5]浇口位置不适当

[6]模芯偏倚

[7]离浇口的流动距离参差不齐

13 脱模不良

[1]射向压力高

[2]模具温度调整不良

[3]模具的设计不良

○ 来自模芯的通气不良

○ 模具的强度不足

14 直浇口的脱模不良

[1]模具的安装不良

[2]直浇口的形状不良

15 材料的叠边不良

[1]料斗的落料不佳

[2]粉碎的回收材料拌入量过多

[3]外部润滑剂过剩