一、缩水
塑料制品在表面出现的凹陷，空洞都称为缩水，缩水不只是影响产品的外观，亦会降低产品的品质和强度，一般缩水也是成型过程中最容易发生的。缩水的原因与成型技术、模具设计及使用塑料均有关系。
二、成品脱模困难（粘膜）
在射出成型时，成品会有粘膜发生，首先要考虑射出压力和保压压力是否过高。射出压力过高会造成成品过度饱和，使塑料填充到其他的空隙中，致使成品卡在模穴里造成脱模困难，在取出产品时容易有粘膜发生。
当料管温度过高时就会出现两种情况，一是塑料受热而分解变质，使其失去原有之特性，并在脱模过程中出现破碎或断裂，造成粘膜。二是胶料充填到模腔后不易冷却，需加长周期时间，降低经济效益。所以需适当依据塑料特性来调节其动作温度。假如模具进浇口不平衡，会使成品的冷却速率不一样。所以成品在脱模时有粘膜现象。
三，胶道粘膜 
浇道粘膜一般表现为开模后水口黏在上模的浇道上或容易断裂在浇道上，造成下一模产品的缺陷。
四、成品内有气孔
在射出成型过程中，有时会出现成品内有许多小气泡的成品，不但影响产品的强度及机械性能，对成品外观价值亦大打折扣。
五、成品变形
塑品出现翘曲或尺寸偏差过大都属于成品变形，例如顶出太快、模温过高、模温不均及流道系统不对称等。其中两种{zd0}的可能性为：1、塑件厚薄不均或转角不够圆滑，因而不能平均冷却收缩，导致翘曲变形。2、有些平板型塑胶，为了表面美观，流道浇口得设在产品的边角上。而射胶时熔融塑料只能从一边高速射入模腔内，因此被凝固于模腔内的塑料分子，均被拉直往同一方向之排列状态（称为取向，此时塑件的内应力很大：脱模时又被拉回原来的状态，因而产生变形）。
六、银纹、气泡
射纹的形成，一般是由于注射起动过快，使模腔前段的空气无法被胶料熔体压迫排除，空气混合在胶料内，使得制品表面光泽及颜色不均，便是所谓的射纹，射纹不但影响外观，且令成品的机械强度降低许多。所以为避免发生这种缺陷，必须找出原因并予以改善。
七、毛边、彼峰
毛边（俗称彼峰）是注塑成型过程中常见的注塑问题。当塑料在模腔内的压力太大，其所产生的分模力大过锁模力，因而迫使工模打开，使塑料挤出来并在塑件表面形成彼峰。但引起此问题的成因却有很多种，例如塑料方面的原因，或射出成型机的损坏，或是调节不当，因此要找出其解决方法也不容易。由于塑料的粘度会影响其流动速度及压力损耗，因此粘度太高或太低都可能引起毛边。如果塑料的粘度太低，则其流动性高，便很容易流到工模合模面之间的微小空隙，增大分模力，直至出现彼峰。
八、成品的短射
填充不足是熔融的材料未xx流遍成型空间的各角落之现象。
填充不足的原因有成型条件的设定不合理、模具的设计、制作不完备、成型品的肉厚太薄所致。成型条件的对策是增高材料的成型温度、模具温度，增大射出压力，射出速度及提高材料的流动性。模具方面可增大注道或流道尺寸，或者浇口位置、大小、位置、数目等，以使熔融材料容易流动。为了使成型空间气体顺利疏散，要在适当位置设置排气孔。
九、结合线
结合线是熔胶材料二道或二道以上合流部分所形成的细线。结合线发生的原因如下所示：
（1） 成型品形状（模具构造）所致材料的流动方式；
（2） 熔融材料的流动性不良；
（3） 熔融材料合流处卷入空气、挥发物或离型剂等异物；
结合线是流动的材料前段部分合流时，此部分材料温度特别低所致，既合流部分未能充分融合所致。成型品的窗、孔部周边难免会造成材料合流，而产生结合线。当材料的流动性特别良好时，可使结合线几乎看不见，同时升高材料温度、增加模具温度，亦可使结合线的位置移往他处。或在融合部设置排气孔，迅速疏散此部分的空气及挥发物。或在融合部位设置溢流池，事后再将其切除等皆是有效对策。
结合线不仅有碍成型品之外观，同时不利于成型品的强度，不含玻璃纤维等填充料的非强化塑胶之结合线部强度与其他部位相差无几。但玻璃纤维强化塑胶（FRTP）在融合部不融，此部分的强度往往很低。
十、成型表面光泽不良
成型表面失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜，成为模糊状态等皆可成为表面光泽不良。
成型表面光泽不良，大都是由于模具表面状态所致，模具表面的研磨不良时，成型品表面当然得不到良好的光泽。但模具表面状态良好时，增高材料温度、模具温度，可改善产品的表面光泽。使用过多的离型剂或油脂性离型剂亦是表面光泽度不良的原因之一。
十一、黑纹
黑纹是成型品上有黑色的条纹，其主要原因是材料受热分解所致，常见于热稳定性不良的材料。
有效防止黑纹的产生的对策是防止料筒内的材料温度过高，减慢射出速度。料筒内壁或螺杆，若有伤痕或缺口，则附在此部分的材料会过热，引起热分解。止逆环内亦会因塑料分解而引起热分解，所以粘度高的和容易分解的材料要特别注意防止黑纹发生。料管和螺杆偏心造成的铁和铁摩擦就会导致料筒内材料烧黑，也会发生黑纹.
十二、流纹
流纹时熔融材料流动的痕迹，以浇口为中心而呈现的条纹模样。
流纹时最初流入成型空间内塑料冷却过快，而与其后流入的材料间形成界限所致。为了防止流纹，可增高塑料温度，改善塑料流动性能，调整射出速度。
残留于射出成型机喷嘴前端的冷塑料，若直接进入成型空间内，则会造成留痕，因此在注射与流道的汇合处或流道的交接处设计充分的滞留部（冷料井）。可有效防止留痕的发生，同时亦可增大浇口的尺寸来防止。
十三、开模时或顶出时成品破裂
破裂时成品表面产生毛发状之裂纹、成型品有尖锐角时，此部分常发生不易看出的细裂痕，最终在顶出或开模受到外力的干涉出现破裂，裂痕是成品致命的缺陷之一。
（1）脱模不易所致
（2）过度填充所致
（3）模具温度过低所致
（4）成型品构造上的缺陷所致
若欲避免脱模不良所致的裂痕时。模具空间须有充分的脱模斜度，检查顶出销的大小、位置、形式等。在顶出时，成品各部分的脱模阻力要均匀。
过度填充是射出成型时，施加过大的射出压力或材料计量过多，脱模时造成裂痕，在此状态下，模具配件的变形量也增大，更难脱模，助长破裂之发生，此时，宜降低射出压力，防止过度填充。

浇口部常易残留过大的内应力，浇口附近易脆化，特别是直接浇口的部分，易因内部应力而破裂，例如杯状或碗状的成型品，易以浇口为中心而发生放射状裂纹。

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