充填不足的主要原因有以下几个方面：
　　i. 树脂容量不足。
　　ii. 型腔内加压不足。
　　iii. 树脂流动性不足。
　　iv. 排气效果不好。
　　作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：
　　1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
　　2）提高注射速度。
　　3）提高模具温度。
　　4）提高树脂温度。
　　5）提高注射压力。
　　6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。
　　7）浇口设置在制品壁厚{zd0}处。
　　8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。
　　9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。
　　10）选用低粘度等级的材料。
　　11）加入润滑剂。
　　三、皱招及麻面
　　产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。
　　四、缩坑
　　缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。
　　五、溢边
　　对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法：
　　1）降低注射压力。
　　2）降低树脂温度。
　　4）选用高粘度等级的材料。
　　5）降低模具温度。
　　6）研磨溢边发生的模具面。
　　7）采用较硬的模具钢材。
　　8）提高锁模力。
　　9）调整准确模具的结合面等部位。
　　10）增加模具支撑柱，以增加刚性。
　　ll）根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。
　　六、熔接痕
　　熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能xx融合而产生
　　的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响
　　（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：
　　l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速
　　度等。
　　2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
　　3）尽量减少脱模剂的使用。
　　4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。

　　5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。

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