罗茨鼓风机的维修 SLW型三叶罗茨鼓风机是我公司集多年制造销售罗茨鼓风机的丰富经验，采用新技术研制开发的环保型风机产品。该系列风机由于叶轮采用新型线，使风机的效率大大提高，噪声降低，流量和压力特性明显优于同类的风机产品。
一、特点和用途 ⒈ 该鼓风机的机壳进排气口遮壁线形成螺旋式结构与叶轮顶部的直线所构成的三角形进排气口随着叶轮的旋转而循序开闭，运行噪声极低并没有排气脉动的现象。 ⒉ 该鼓风机叶轮为三叶直线型，叶轮之间只要确保侧面间隙即可，与同样尺寸的传统二叶型罗茨鼓风机相比具有效率高的特点。 ⒊ 转子采取特殊外形，便于保持转子间的相互间隙，密封性能大大改善，使效率进一步提高。 ⒋ 使用精密数控机床生产并对精度管理采取了完善的措施，对转子实施严格的校验，保证了本机运转十分平稳。 ⒌ 该齿轮采用特殊钢经适当淬火处理，严格按照高精度齿轮研削制造。因而将来自齿轮对产品的不良干扰xx排除。 ⒍ 风机广泛应用轻工、化工、纺织、冶金、电力、矿井、化肥、石油、煤气站、港口、水产养殖、污水处理、重油、喷燃、气力输送等国民经济部门。 二、SLW型三叶罗茨鼓风机性能参数表 性能表中提供的参数，若无特殊说明均按风机的标准进口状态来计算，即介质为空气，压力为101325Pa，温度为20℃，密度为1.2kg/m3，相对湿度为50％的标准状态。
三、工作原理和结构 电动机通过V型带（或联轴器）带动主动轴，由主动轴通过齿轮箱内的同步齿轮的作用，使机体内的两三叶型叶轮呈反方向旋转。叶轮相互之间及叶轮与机体之间有一定的工作隙，当两叶轮旋转时，则无内压缩地将机体内的气体由进气腔推送至排气腔后排出机体，达到鼓风作用。 该型风机外形为卧式结构，有皮带轮传动和联轴器传动两种，进排气口方向采用上进下排方式。风机主要由：墙板部、机壳部、齿轮部、叶轮部、传动组、单向阀、安全阀、压力表、支架、进（出）口消声器、橡胶挠性接头、电动机等零部件组成。 四、安装和使用 1、不应把风机安装在人经常出入的场所，以防受伤和xx。 2、不应把风机安装在易产生易燃、易爆及腐蚀性气体的场所，以防火灾和中毒等事故。 3、根据进排气口方向和维修需要，基础面四周应留有适当宽裕的空间。 4、风机安装时，应察看地基是否牢固，表面是否平整，地基是否高出地面等。 5、风机室外配置时，应设置防雨棚。 6、风机在不大于40℃的环境温度下可长期使用，超过40℃时，应安装排气扇等降温措施，以提高风机使用寿命。 7、当输送空气介质，其含尘量一般不应超过100mg/m3。 8、操作使用注意事项 ⑴ 应对风机各部件全面进行检查，机件是否完整，各螺栓、螺母的连接松紧情况、各紧固件和定位销的安装质量、进排气管道和阀门安装质量等。 (2)为了保证鼓风机安全运行，不允许承载管道、阀门、框架等外加负荷。 (3)检查鼓风机与电动机的找中、找正质量。 (4)检查机组的底座四周是否全部垫实，地脚螺栓是否紧固。 (5)向油箱注入规定牌号之机械油至油位线之中，润滑油牌号为N220的中负荷工作齿轮油。 (6)检查电动机转向是否符合指向要求。 (7)在皮带轮（联轴器）处应安装皮带罩（防护罩），以保证操作使用的安全。 (8)全部打开鼓风机进、排气口阀门，盘动风机转子，应转动灵活，无撞击和磨擦等现象，确认一切正常情况下，方可启动风机进行试运转使用。 9、鼓风机空负荷试运转 ⑴新安装或大修后的风机都应经过空负荷试运转。 ⑵罗茨鼓风机空负荷运转的概念是：在进排气口阀门全开的条件下投入运转。 ⑶没有不正常的气味或冒烟现象及碰撞或磨擦声，轴承部位的径向振动速度不大于6.3mm/s。 ⑷空负荷运行３０分钟左右，如情况正常，即可投入带负荷运转，如发现运行不正常，进行检查排除后仍需做空负荷试运转。 10、鼓风机正常带负荷持续运转。 ⑴要求逐步缓慢地调节，带上负荷直至额定负荷，不允许一次即调节至额定负荷。 ⑵所谓额定负荷，系指进、排气口之间的静压差，按铭牌上的标定压力值。在排气口压力正常情况下，须注意进气口的压力变化，以免超负荷。 ⑶风机正常工作中，严禁xx关闭进、排气口阀门，应注意定期观察压力情况，超负荷时安全阀是否动作排气，否则应及时调整安全阀，不准超负荷运行。 ⑷由于罗茨鼓风机的特性，不允许将排气口的气体长时间地直接回流入鼓风机的进气口（改变了进气口的温度），否则必将影响机器的安全，如需采取回流调节，则必须采用冷却措施。 ⑸要经常注意润滑油的油量位置，定期检查，并做好记录，确保油量。 11、停车 鼓风机不宜在满负荷情况下突然停车，必须逐步卸负荷后再停车，以免损坏机器，关于紧急停车原则，用户可另行拟订细则。 五、维护和检修 鼓风机的安全运行及使用寿命，取决于正确而经常地维护和保养，并应注意任何事故的苗子，除了要注意一般性维修规程外，对下述各点要着重注意。 1、检查各部位的紧固情况及定位销是否有松动现象。 2、鼓风机机体内部无漏油现象。 3、鼓风机机体内部不能有结垢、生锈和剥落现象存在。 4、注意润滑和散热情况是否正常，注意润滑油的质量，经常倾听鼓风机运行有无杂声，注意机组是否在不符合规定的工况下运行，并注意定期加黄油。 5、鼓风机的过载,有时不是立即显示出来的,所以要注意进、排气压力，轴承温度和电动机电流的增加趋势，来判断机器是否运行正常。 6、拆卸机器前，应对机器各配合尺寸进行测量，做好记录，并在零部件上做好标记，以保证装配后维持原来配合要求。 7、新机器或大修后的鼓风机，油箱应加以清洗，并按使用步骤投入运行，建议运行８小时后更换全部润滑油。 8、维护检修应按具体使用情况拟订合理的维修制度，按期进行，并作好记录，建议每年大修一次，并更换轴承和有关易损件。 9、鼓风机大修建议由本公司或专业维修人员进行检修。 六、风机主要故障及原因 1. 风量不足 ① 叶轮与机体因磨损而引起间隙增大；排除方法为更换磨损零件。 ② 配合间隙有所松动；排除方法为按要求调整。 ③ 系统有泄漏；排除方法为检查后排除。 2. 电动机超载 ① 系统压力变化a、进口过滤器填塞或其它原因造成压力增高、形成负压（在出口压力不变情况下，升压增高）b、出口系统压力增加；排除方法为检查后排除。 ② 零部件不正常所引起a、静动件发生磨擦；排除方法为调整间隙。b、齿轮损坏c、轴承损坏；排除方法为更换。 3. 温度过高 ① 机体a、由于压比值P出／P进增大b、由于进口气体温度增高；排除方法为检查后排除。c、静动件发生磨擦；排除方法为调整间隙。 ② 轴承a、轴承损坏；排除方法为更换。b、润滑油过多或不足；排除方法为调整油量。 ③ 润滑油a、齿轮啮合不正常或损坏；排除方法为检查后调整或更换。b、轴承损坏c、油质欠佳;排除方法为更换。 4. 叶轮与叶轮之间发生撞击 ① 轮齿发生位移；排除方法为调整间隙并紧固。 ② 齿面磨损因而齿隙增大，导致叶轮之间间隙变化；排除方法为调整间隙。 ③ 齿轮与轴松动；排除方法为更换自锁螺母。 ④ 主从动轴弯曲超限；排除方法为校直或更换轴。 ⑤ 机体内混入杂质或由于介质形成结垢；排除方法为xx杂质或结垢。 ⑥ 滚动轴承磨损，游隙增大；排除方法为更换。 ⑦ 超额定压力运行；排除方法为检查超压原因后排除。 5. 叶轮与机壳径向发生磨擦 ① 间隙超值；排除方法为调整间隙。 ② 滚动轴承磨损，游隙增大；排除方法为更换。 ③ 主从动轴弯曲超限；排除方法为校直或更换轴。 ④ 超额定压力运行；排除方法为检查超压原因后排除。 6. 叶轮与墙板之间发生磨擦 ① 间隙超值；排除方法为调整间隙。 ② 叶轮与墙板端面附粘着杂质或介质结垢；排除方法为xx杂质和结垢。 ③ 滚动轴承磨损，游隙增大；排除方法为更换。 7. 振动超限 ① 转子平衡精度过低；排除方法为按G6.3级要求校正。 ② 转子平衡被破坏（如煤气结垢）；排除方法为检查后排除。 ③ 轴承磨损或损坏；排除方法为更换。 ④ 齿轮损坏；排除方法为更换。 ⑤ 地脚螺栓或其它紧固件松动；排除方法为检查后紧固。 8. 齿轮损坏 ① 超负荷运行或承受不正常冲击；排除方法为更换。 ② 润滑油油量过少，或油质欠佳；排除方法为更换。 ③ 齿轮磨损，其侧隙超过叶轮间隙1／3时；排除方法为更换。 9. 轴承损坏 ① 润滑油质量不佳，或供油量不足；排除方法为更换。 ② 由于气体密封失效，致与腐蚀性气体（煤气）接触，短时期内造成轴承损坏；排除方法为更换轴承、修复气体密封。 ③ 长期超负荷运行；排除方法为更换。 ④ 超过额定的使用期限；排除方法为更换。 七、SLW50型三叶罗茨鼓风机外形及安装尺寸图
八、单机产品成套供应范围 1、传动方式为C（皮带轮传动）：三叶罗茨鼓风机1台，配套电动机1台，压力表及压力表开关各1个，安全阀1个，皮带轮1付，三角胶带1付，单向阀1个，进口消声过滤器、出口消声器、挠性接管各1个,地脚螺栓一付(4套)或减震器和减震架。 2、传动方式D（联轴器传动）：三叶罗茨鼓风机1台，配套电动机1台，压力表及压力表开关各1个,安全阀1个，联轴器1付，单向阀1个，进口消声过滤器、出口消声器、挠性接管各1个，地脚螺栓一付(4套)或减震器 维修服务咨询热线:13864422585 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
