伴随着斯坦芬·斯蒂尔斯演唱的《For what it's worth》的旋律，冲压、装配弹头……一颗崭新的M43步枪弹在生产线上按部就班地迅速成型，经过检选、装箱和长途跋涉，输送到战乱的非洲，最终在轰鸣中飞出AK47的枪膛，射穿了一个少年的头颅……尽管并不是真正的军事题材影片，但美国电影《战争{zw}》的片头仍给观众带来强烈的视听震撼。 片头展示的这段从普通铜带开始，以最终成为“xx元凶”结束的子弹诞生过程，吸引了很多军事爱好者的注意和兴趣。但电影必竟是电影，稍加注意就会发现银幕上的这颗子弹实际上是电脑三维动画合成的，而且为了电影所要达到的效果，影片中所展示的生产过程在和军工厂内的实际流程相比，做了很大的简化和改动。 M43枪弹的国内仿制品是大家所熟知的56式步枪弹，两者基本一致，而且后者的生产工艺较M43更为简化，因此下面的介绍将以56式为基础。图3就是一颗56式普通弹的剖面示意图，可以看出它由弹头、发射药、弹壳、底火4部分组成，但生产起来可远没有乍看的那么简单，需要不同厂家之间的分工协作。国内一般枪弹厂家只生产弹头与弹壳，底火和发射药需要外购，然后再组装成成品，大型枪弹生产厂家则有专门的火工品生产车间，生产底火等枪弹上使用的火工品，但发射药也是由专门厂家提供的。下面就让我们一同来探究现实与电影的差异，按照制造弹头、弹壳直到全弹装配与包装的顺序，看看一颗最普通的56式步枪弹在最终出厂之前要经过怎样的“千锤百炼”。
弹头的制造 弹头是枪弹上的杀伤部件，除对尺寸、精度有很高要求以外，还必须有完善的结构与外形，以保证对目标有良好的侵彻和毁伤效果。弹头的种类很多，不同类型的弹头其加工过程也不一样，《战争{zw}》片头中安装到弹壳上的已是成品弹头，没有展现弹头加工的过程。 56式普通弹头由被甲、铅套和钢心三部分组成，各部分均单独制造，经检验合格后装配成弹头。枪弹的主要零件如弹头壳、弹壳、底火壳和曳光管壳等，形状都呈带底的杯状，其加工需要用到枪弹生产中应用最广泛的一种工艺——“引伸加工”，生产不同形状和壁厚的零件，只要改变模具的形状和尺寸即可。由于枪弹生产有对精度和一致性要求极高的特点，零件的尺寸基本上是靠模具来保证的，而且批量很大，一旦出现偏差就会造成大量废品，因此对模具的制造和安装都有很高的要求，每一环节都要严格把关，及时剔除不合格品并调整机床。 国产枪弹一般选用覆铜钢带做为弹头壳（或称弹头被甲）的毛坯材料，国外也有使用黄铜或圆钢做毛坯的。以覆铜钢带为毛坯料的弹头壳生产过程为：下料冲盂→外观检选→退火、酸洗→引伸→冲尖→挤口兼扩口。退火处理是为了xx加工中毛坯因剧烈变形产生的冷作硬化，酸洗则是为了去掉退火时毛坯表面的氧化皮。引伸加工使从覆铜钢带或圆钢上下料成的钢盂直径变小、壁厚减薄，单模引伸工艺一次加工变形量小，目前广泛采用的是多模引伸，在一个冲程内即可获得比较大的变形量。冲尖是弹头壳生产中的另一种特种冲压工艺，目的是为了冲出弹丸尖部的弧形尺寸。由于加工后弹头壳尾部留有一定的余量，需要用切刀对其进行切除，或用挤口模去除多余部分，后者同时还可以利用冲头上的斜面对弹头壳尾部进行扩口，方便以后装配弹心，提高了生产效率和产品尺寸的一致性。原苏联这部分的工艺需要冲尖4次，挤口和扩口是两道工序，而且以前挤口采用切口工艺，比较繁琐。国内在生产56式步枪弹的过程中，逐渐积累形成了一套适合我国国情的加工方法，弹头壳的冲尖次数改为现行的2次，并由以前的单模引伸改为多模引伸。经过上述工序并经检验合格的弹头壳，即可用来装配弹头。
56式普通弹头内另一个主要零件是钢心，采用低碳钢制造，目的除节约铅外，还可以提高弹丸的侵彻力。国内最早生产的56弹头其钢心头部为平顶锥形，生产时模具损耗大，后来改为平顶弧形，大大提高了模具寿命。钢心生产的工序一般为：圆钢冷拔→下料→冲形→辊光→校量。其中圆钢的冷拔一般在钢厂内进行，然后利用冲床冷剪下料。辊光的目的是利于弹心的装配，同时还需要对尺寸和质量进行校量，合格后的钢心才能进入下一道工序。 56式普通弹头在被甲和钢芯之间设有铅套，其作用是减缓弹丸对膛线的磨损，同时使钢心和被甲结合紧密。由于铅质软，而且熔点和再结晶温度较低，在室温下加工时不会产生硬化，因此采用挤压法来制造。因铅件在装配时会进一步变形，从而影响弹头的对称性、密实性和重心位置等，所以控制好各部分的尺寸是铅件加工的难点。普通弹铅套{jd0}往往留有一个小圆柱或尖锥，其目的是为了在装配时更容易充满弹头壳的尖部，使弹头内各个零件结合紧密。56式普通弹弹心的一般加工工序为：熔铅→挤铅条→在多工位冲床上挤压成铅套→钢心压入铅套→烘干→外观检验。挤铅条是把配制好的铅锑合金块挤压成尺寸合适的铅条，并盘在辊轮上备用。在多工位冲床上挤压成型是弹头铅件加工最重要的步骤，由于铅套的形状比较复杂，且对外形尺寸和壁厚都有严格要求，所以铅套一般要经过2-3次挤压才能成形，而全铅弹心只需下料后在模具内一次挤压即可成形。钢心压入铅套这一工序的难点是严格控制钢心装入铅套的深度，过深或过浅都会影响射击精度。烘干的目的是去除挤压时润滑铅套用的肥皂水，防止钢心生锈。
弹头装配是将弹心或其它零件依次装入弹头壳，并对弹头壳尾部加工，使弹头的外形尺寸和质量达到图纸要求的过程。装配质量的高低直接影响枪弹射击的精度。国内在长期生产56式普通弹的过程中，摸索出一套完整的提高射击密集度的弹头装配方法： 1、对影响射击精度的重要尺寸严格要求，其他尺寸分类管理，根据不同的公差范围分别装配成弹头； 2、依靠模具和合理的加工工艺，保证弹头的对称性； 3、弹头内零件装配紧密，xx松动和间隙。 56式普通弹头装配的过程为：弹心压入→尾锥部预压→底部卷边→尾锥部成形→过径→辊沟→尺寸校量→称量→外观检选。主要装配设备是多工位自动冲床。尾锥部预压就是将弹心压入弹头壳后的圆柱部压成一定长度的尾锥，为弹底卷边和尾锥部的成型创造条件，同时防止弹心反弹出打坏工装设备。为了保证弹头尾锥与弹头圆柱部分的同轴度，一般是用冲头推弹头头部使尾部进入收尾锥模进行收尾锥的，弹头在终压工序后要掉转180度才能送入收尾锥的工序，进入尾部卷边工序时又要掉转180度。尾锥成型是将卷边后的弹头尾锥和弹底窝最终成型，经过这道工序后的弹头，除了圆柱部分直径和辊沟外其余已基本符合图纸要求。弹头过径的目的是为了xx装配过程中弹头圆柱部“起箍”的现象，同时使弹头圆柱部分沿长度方向上尺寸一致，弹头内部零件结合更紧密。过径后的弹头即可送去辊紧口沟，56式普通弹的紧口沟为三角形，现已由单独的辊沟机改进为辊沟机与弹头装配机联动，过径完毕的弹头直接送辊沟机辊沟，出来的即为加工完毕的弹头。
弹头加工的{zh1}工序为：滚光→尺寸校量→重量校量→外观检选。若是特种弹头，{zh1}还要进行弹尖着色。滚光是为了除去弹头表面的油污和氧化膜等，使弹头表面洁净光亮，便于检选和全弹装配。滚光机一般是由电机带动的旋转木筒，内装碎纸屑或稻壳等，弹头在筒内与其一同翻滚摩擦而被抛光。尺寸校量对弹头长度进行100％检验，对直径、滚口沟直径及高度、尾锥尺寸等仅做抽检，这是因为只要机床和模具调整合适，这些尺寸不易出问题，但弹头长度由于制造误差累积偏差可能会比较大，必须100％检验。其检验是在尺寸校量机上完成的，通过调整校量刀片的尺寸自动把超过允许误差范围的弹头剔出，有时为保证精度还要对检选出的合格弹头进行抽检，手工量取尺寸。重量校量是用称量机剔除过轻和过重的弹头，并且对合格弹头按重量分类送至成弹装配车间装配，对于在误差范围内的轻重弹头，可以通过适当增减发射药来保证枪弹性能基本不变，以避免过多废品的产生。{zh1}一道工序为外观检选，这也是弹头生产中劳动强度{zd0}的一道工序，因为弹头的某些弊病如表面线痕、褶皱、锈迹、油污、指印、弹底压坏、辊沟不全等缺陷无法用机床来识别，只能靠目视检选。一般由工厂制定一个标本，超过标本的即不合格。弹头外观的检选一般由外观检选机进行，在机床的进货漏斗中加满待检选的弹头，弹头从漏斗中落到丝杆上并被带动旋转，以便观察弹头各个部分，发现不合格的手工剔除，合格弹头被丝杆带到收集箱里。在弹头检选时操作者必须带口罩和手套，并及时更换。至此弹头加工才真正完成，{zh1}的合格弹头还要再进行全面的质量抽查，由此可看出枪弹生产的复杂性与严谨性。 弹壳的制造 弹壳是枪弹上最重要的零件，它用于盛装发射药，并且把弹头和底火连接在一起，发射时还要承受火药气体压力和枪械自动机的力量。国内目前制造的56式步枪普通弹弹壳材料分为覆铜钢和深冲优质碳素钢的两种，早期则和国外一样采用黄铜材料。国产56弹壳由黄铜改为覆铜钢和涂漆钢制造，对于我国这样一个铜资源缺乏的国度是有战略意义的，不仅节约成本，同时也避免了战时进口铜料中断的潜在风险。国内在加工工艺上也有显著改进，如目前钢弹壳生产过程中可以做到引伸加工中间不退火，一次加工率超过85％，弹壳引伸次数减少70％以上；设备也由以前的单工位、单冲头、低转数改为目前的多工位、多冲头、高转速，大大提高了生产效率；同时毛坯的改进也明显提高了材料利用率，对降低成本效果非常明显。 国内目前采用的由两种不同材料生产弹壳的工艺路线如图12和13所示，图12采用覆铜钢板，图13采用深冲优质碳素钢棒。图中可以看出前者生产工艺要简单一些，但是覆铜钢价格相对较贵，且都为板材，利用率比较低，不仅仍需消耗铜，而且很难回收再利用。采用深冲优质碳素钢棒材料的生产工艺虽复杂，且对模具和机床的要求比较高，但不用铜，材料廉价且利用率很高，经济性好，更适合国情。
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