日前，哈尔滨石化公司又获“中国石油天然气集团公司2009年度节能节水型先进企业”荣誉称号，这是自2005年公司连续第五次获此殊荣。在大力推进低碳经济的时代，哈石化在低能耗、低污染、低排放为基础的低碳工业经济模式上大做文章，以“减量化、再利用、再循环”把“降低水耗”作为打造精品炼油厂的抓手，见到实效。

　　“较劲”的节能节水办

　　采访中，哈石化公司节能节水办公室主任齐铁忠说：“节能节水办在每周的调度例会上都要讲评，用数据、事实摆出问题，打板子，点名道姓，较劲。”他们还在日常管理上较劲，每天都要深入装置例行检查，随时监测节能技术改造项目运行情况，对能量使用不合理、未达到{zy}化等问题进行监督整改；每日对公司已实施的优化调整、已投用的节能节水项目的运行情况进行检查；对减量化生产情况、主要耗能设备、能量回收设备的运行情况进行检查。

　　建立能耗与水耗日检查督促、周通报讲评、月总结布置，季分析改进的管理模式，使水、电、汽、风等消耗处于实时监测受控状态。

　　将节能节水指标纳入公司与各部门签订的业绩合同，层层分解，落实到班组。深化各装置核算和装置三级核算，以历史{zg}水平、年度目标和同行业先进水平确定能耗与水耗细化指标，实施成本要素指标核算，根据工作进展情况和年度指标完成情况进行严格考核。

　　经过一系列的“较劲”，哈石化在节能节水工作上实现了“定性管理定量化、定量管理精细化、精细管理科学化”。

　　推进能源梯级利用

　　充分利用公司外部资源，积极开展技术合作，是深化节能节水管理的重要途径。哈石化积极借用“外脑”，将节能目标瞄准了国际先进水平，吸收先进的管理理念。

　　2007年，公司与壳牌经过评估筛选，首批7个零投资项目实施后，全厂降低能耗3.3个单位。如常压装置降压操作后，炉出口温度降低，燃料气消耗每天减少4吨左右。他们在投资改造上，坚持零投入、少投入的原则。

　　2008年9月17日，哈石化与广州市优华过程技术有限公司节能达标合作项目正式启动，提出过程能量优化技术方案。通过积极推动常压—催化直供料，项目实施后常压节约17吨标油/年、催化节约180吨标油/年、储运车间节电75.2万千瓦小时/年，实现了一举多得的节能目标。装置采暖采用低温位热媒水系统，优化外网伴热系统、热联合系统运行，停用闲置建筑的采暖、工艺管线用能；储运系统严格控制罐组维温温度，特别是原油罐组，根据原油凝点进行控制，降低原油进装置的温度，降低常压装置产品的外甩冷却负荷。

　　通过优化减量化操作，哈石化推进了能源梯级利用。

　　点滴之水也关情

　　哈石化甲乙酮装置连续两年能耗呈双位数下降。生产二班班长杨帆告诉我说：在节水日常工作上，他们分析哪些消耗能有调整的余地，就盯在哪里，通过“量杯量水”计算出控制外排洗涤水量，每天节约除盐水10多吨，一年2000多吨除盐水就这样节省下来了。

　　多年来，哈石化以污水有效治理及回用为重点，推动水资源分级管理利用。按照“高水高用、低水低用、中水回用”的原则，着重抓好污水处理及源头污水治理设施的改造完善。他们在国内率先利用三级过滤技术，将合格外排污水直接回用到循环水的补水中。

　　在污水回用循环水补水成功的基础上，积极开辟炼油污水回用至锅炉补水的新路。污水二期装置运用“超滤+反渗透”组合技术，将炼油污水进行深度处理，水质达到优质再生水水质指标，供自备电站锅炉补水，公司每年增加回用水量达42万吨。

　　为了加强蒸汽冷凝水、低温水的回收利用，增加了一套精制冷凝水回收系统，将生产过程中产生的各种冷凝水全部并入冷凝水回收系统，日回收冷凝水1700吨。2009年进入汛期以后，他们充分利用雨水回收系统，一年回收雨水约3.3万吨。

　　2009年，哈石化克服60万吨/年连续重整—80万吨/年中压加氢改质联合装置开工，从而打破了原有系统平衡的困难。经过细心组织、科学管理，实现了炼油能耗68.04千克标油/吨，同比降低7.28个单位；新鲜水单耗0.58吨/吨，同比降低0.12个单位，达到了历史{zh0}水平，共计节能量为9095吨标煤，节水量为17.68万吨。