日前，北京炼化动力车间技术人员，对2008年底投资300余万元新建并投用的两台250吨/小时锅炉，进行了技术标定。标定结果显示，新一年可节约蒸汽12000多吨，产生效益150余万元；节约电能200余万度，节约电费120多万元，每年产生效益近300万元。 沧炼动力车间原有5台，分别担负催化装置和中压炉除氧水的供水任务。这5台“元老级”的，不仅控制程序复杂，而且由于雾化模式不同，造成除氧运行不平衡。特别是给水泵引水管容量不足，之间并联运行水位不能平衡，达不到相互备用；给水泵能力偏大，而实际负荷偏低，存在大马拉小车现象，催化废热锅炉给水又是自动控制，有时需求量波动，为了保证给水泵的稳定运行，只有开部分旁路阀控制，导致给水泵电机耗电能很大。担负中压炉供水任务的两台，因中压炉在非冬季的情况下负荷偏低，造成除氧旋膜雾化不良，蒸汽单耗明显上升，还影响了除氧给水的品质。这5台不仅效率低、能耗高，还给日常操作和安全生产带来很大的隐患。 这个车间的技术人员经过多方的技术论证，提出了技改方案。公司经过认真的调研，采纳了车间技术人员的建议，对原有的进行了整合，于去年底投资300余万元新建了两台250吨/小时的高效旋膜，并加装了乏汽回收装置。他们在充分利旧的情况下，重新设计了配套管线及控制阀组，并将除氧监视控制信号引入DCS控制室。改造后，机泵由原来的12台整合为5台，负荷率由原来的40~60%提高到现在的90%左右，xx一项，每年就可节电200多万度，折适费用120多万元。取消原来两套除氧系统分别供水的系统模式，采用一套一体化KLAR装置，这套装置在提高负荷水平节约蒸汽的同时，增上的乏汽回收装置还可将对空排气热能回收后再利用，每年节约的低压蒸汽总计可达12000吨左右，折适费用150万元。一年多就可收回设备全部投资。 这项节能设施投用后，不仅降低了能耗，提高了除氧水的品质达标率，而且还简化了流程，减轻了职工劳动强度。 |
