,吉林磷酸,浙江磷酸,广东磷酸生产厂家透露涂装磷化实施工艺范例。取10ml磷化工作液置于250ml锥形瓶中加入50ml蒸馏水，加2－3滴甲基橙指示剂，用0.1M氢氧化钠标准溶液滴定至红色转变为橙黄色为终点。

所消耗为0.1M的毫升数即为游离酸度的点数。

6.2.3促进剂浓度的测定：

   取120ml磷化工作液加入发酵管中，然后加入氨基酸1克，使其与磷化工作液反应20秒后，由刻度显示出气体发生量的读数，即为促进剂含量的浓度。

7、槽液调整与添加

7.1脱脂剂

当脱脂工作液pH＜12时或游离碱度<20Pt，即须添加，可按每吨工作

液每次添加约5－15kg常温脱脂剂，即可恢复技术指标，可达到理想的脱脂效果。如因挂具及工件携带而导致工作液面下降，可按初配槽用量添加补充即可。

厂家直销工业级磷酸,硝酸，硫酸，盐酸等无机酸类化工产品：纯净的磷酸是无色晶体，熔点42.3摄氏度，高沸点酸，可与水以任意比互溶。用于生产各种工业级、食品级、试剂级磷酸盐、特种高效肥料、化学试剂、阻燃剂以及钢铁除锈、印制电路板清洗、电镀抛光、建筑材料、染料中间体和医药工业中、食品工业中用作酸味剂和酵母的营养剂
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       .2表调槽

当pH＜8时，须补充添加，按每吨工作液添加约2kg表调剂即可。如工作液变质呈酸性必须更换新工作液。

7.3磷化槽

磷化工作液的使用调整一般根据处理量来进行，当使用一段时间后，磷化工作液会产生沉渣，当沉渣较多时，应倒槽清渣处理。

8、脱脂、除锈、磷化工艺中出现的问题、原因及解决办法

8.1 脱脂部分

问   题	原       因	解 决 办 法
脱脂不彻底	1、脱脂液浓度低	1、增加脱脂剂的含量
	2、脱脂时间短	2、延长脱脂处理时间
	3、脱脂液温度太低	3、将脱脂液提高温度
	4、局部油脂太厚	4、利用擦拭等方法进行预处理
	5、脱除的油脂浮在脱脂液表面部分太厚	5、将脱脂液中较厚的油层撇出

8.2磷化部分

问  题	原      因	解 决 办 法
磷化膜结晶粗糙多孔	1、游离酸含量高	1、用中和剂降低游离酸度
	2、硝酸根不足	2、补充磷化A液
	3、表面有残酸	3、加强中和水洗
	4、工件表面过腐蚀	4、控制酸洗浓度和时间，补加添加剂
	5、亚铁离子含量过高	5、加双氧水xx过剩的亚铁离子
磷化膜过薄无明显结晶	1、游离酸度低	1、加B液后用中和剂调整酸比
	2、总酸度高	2、加B液后用中和剂调整酸比
	3、工件表面有硬化层	3、加强酸洗
	4、亚铁离子含量过低	4、增加亚铁离子
	5、温度低	5、适当提高处理温度
磷化膜耐蚀性差，在干燥过程中出现返锈现象	1、磷化膜结晶过粗	1、用中和剂降低游离酸度
	2、总酸度低	2、添加A液提高总酸度
	3、工件表面有残酸	3、加强除锈后的水洗
	4、表调明显呈酸性，表调失效	4、调整或更换表调剂
	5、游离酸度不在技术指标范围内	5、调整游离酸度及酸比
	6、磷化温度低	6、适当提高磷化温度
	7、磷化时间短	7、适当延长磷化时间
	8、工件在干燥过程中有重叠现象	8、把工件单体摆放
	9、工件局部有积水现象	9、改变工件放置角度
磷化后工件有挂灰现象	1、游离酸度过低	1、提高游离酸度
	2、磷化液中反应生成的沉淀物过多	2、xx磷化液中底部残渣
磷化膜不均匀有“泛彩”现象	1、除油不净	1、加强脱脂
	2、工件表面有硬化状态	2、3加强除锈，使工件表面状况接近一致或进行磷化前的表面调整
	3、工件因热处理方法不同
	4、磷化的各项技术指标中有未在范围内的情况	4、调整磷化液及磷化处理的各项指标
磷化液呈深绿褐色，磷化效果不佳	1、磷化液中亚铁离子含量过高	1、用双氧水处理
	2、磷化液长时间使用没有及时添加补充，过分疲劳	2、用A液B液同时将磷化液的游离酸度和总酸度同时按比例提高，再用中和剂降到指标范围内，加入促进剂再倒槽清理残渣即可恢复状态，并使磷化液的使用少加勤加。

9、 其它工艺要求

9.1 脱脂检验方法：水膜法检测，脱脂后的工件，不应有油脂、乳浊液等污物，其表面应能被水xx润湿。

9.2磷化检验方法：磷化膜的外观主要是指膜层表面的颜色、结晶的粗细、膜层的均匀性及有无其他缺陷。磷化膜外观应是连续、均匀、致密。

9.3凡进行前处理工件，在机械设计时，应该在不影响工件使用性能及外观要求原则上，为前处理工序设计能使处理液易流通的工艺孔和间隙，防止处理液或残留在工件夹缝中，造成工件在后期使用中产生内腐蚀现象。

9.4 建立检测记录档案，记录完整的日处理量及工作液技术指标检测。

9.5 尽可能提高质检人员专业水平，操作者应做到自检，提高检验与调整的专业技能。

9.6挂具要设计合理，结构简单，{zh0}采用吊挂式处理工件，工件应按顺流水方向吊挂或摆放。在内腔工件应按易于排气角度吊挂或摆放，这样即易于处理和清洗，又要防止工件间距太小或大面积接触而影响处理效果。

9.7工件的水洗槽应采用广口溢流，一般每月需清槽换水至少二次。工件的水洗应先起伏三次，然后不露水面浸渍2－3分钟，再起伏3次，并迅速进入下道工序处理，避免产生二次返锈现象。

9.8前处理完毕工件，要及时从挂具中取下，并放置在干燥通风处单件摆放，或迅速进入干燥室干燥处理，切勿简单地随便堆放在一起，以防放置时间过长，磷化膜被其它污物污染及腐蚀。

9.9工件一定要彻底干燥后，再进行涂装，要防止“表干实不干”现象，导致漆膜出现针孔等现象。

9.10要注意操作安全，操作者应配备耐酸防护手套、眼镜、工作服、胶鞋，防止将药液溅到衣服或皮肤上，特别是眼睛的保护要尤为注意。

9.11施工现场应保持清洁，每天工作完毕，清理现场杂物，挂具摆放整齐。未处理的工件，严禁浸渍在工作槽液内。处理完的工件，应快速运离施工现场，工件实干后再进行涂装。

9.12废液简易排放方法：施工现场附近应建废水池，将废液排放到废水池内，在废水池内进行中和、絮凝，然后排放。即可达到国家二级排放标准。

 

10、标准溶液的配制与标定

10.1　0.1M氢氧化钠标准溶液的配制

10.1.1用分析纯氢氧化钠配制

称取分析纯氢氧化钠4.15－4.20克，用蒸馏水稀释至1升，即为0.1M氢氧化钠的标准溶液。

10.1.2用过饱和氢氧化钠溶液配制标准氢氧化钠溶液

    a.过饱和氢氧化钠1000克，浸入试剂瓶中。慢慢地加入500ml蒸馏水，使之xx溶解，此时，会产生热量。待冷却后，如果没有氢氧化钠不溶现象存在，说明还没有饱和，应继续加入氢氧化钠，直到瓶底产生不溶的氢氧化钠为止。

    b.用过饱和氢氧化钠配制0.1M氢氧化钠标准溶液

取过饱和氢氧化钠溶液5ml，缓缓倾入500ml蒸馏水中，冷却后稀释至1升，即为0.1M氢氧化钠标准溶液。

10.2　0.1M氢氧化钠标准溶液的标定：

（以苯二甲酸氢钾标定）称取120℃干燥过的分析纯苯二甲酸氢钾0.4克（四位有效数字）于250ml锥形杯中，加蒸馏水100ml，加热使其溶解，加入酚酞指示剂2滴，用配制好的氢氧化钠溶液滴定至淡红色为终点。

计算：M＝G/V×0.2024

式中：M――标准氢氧化钠溶液的摩尔浓度

V――滴定所耗用标准氢氧化钠溶液的亳升数

G――苯二甲酸氢钾重量，g。

10.3  0.05M硫酸标准溶液的配制

量取分析纯硫酸（比重 1.84）2.8ml置于1000ml容量瓶，缓缓倾入500ml蒸馏水中，冷却后稀释至1升，即为0.05M硫酸标准溶液。

10.4　0.05M硫酸标准溶液的标定

a:（以标准氢氧化钠溶液标定）：用移液管吸取已标定的0.1M氢氧化钠溶液25ml置于250ml锥形杯中，加蒸馏水80ml，加入酚酞指示剂2滴，用配制好的硫酸溶液滴定至红色消失为终点。

计算：M＝M′×25/V

式中：M―――标准；

M′――标准氢氧化钠溶液的摩尔浓度；

V―――耗用标准氢氧化钠溶液的毫升数。

b: （以碳酸钠标定）：准确称取基准无水碳酸钠（预先在270－300℃干燥于恒重）0.2000g三份，分别放入三个250ml锥形杯中，并加蒸馏水50ml，待溶解后加入溴甲酚绿――甲基红指示剂（3份0.1%溴甲酚绿乙醇溶液与1份0.2%甲基红乙醇溶液混和）10滴，用配制好的硫酸标准溶液滴定至溶液由绿色变为暗红色为终点。

计算：M＝G/V×0.5299×2

式中：G――所称碳酸钠的克数；

V――滴定所耗用硫酸溶液的亳升数；

M――硫酸溶液的摩尔浓度。

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