操作条件必须注意：

1、每次变动一个因素见到其结果再去变动另一个因素。

２、调整完了以后必须观察一段时间，待操作平衡稳定后之结果才算数，压力之变动在一两模内即知结果。而时间尤其是温度之变动需观察十分钟后之结果才算稳定结果.

３、熟知各种缺点可能之原因及优先高速之因素及方向，以下分项说明各种缺点其可能发生之原因及对策。

１、成形末完成（short.hhot)

故障原因　　　　　　　 处理方法　　

原料温度太低　　　　　 提高料管温度

射出压力太低　　　　　 提高射出压力

射出时间太短　　　　　 增长射出时间

射出速度太慢　　　　　 提高射出速度

熔胶量不够　　　　　　 增加计量行程

模具温度太低　　　　　 提高模具温度

模具温度不均匀　　　　 重调模具水管

模具排气不良　　　　　 恰当位置加适度排气孔

射咀阻宽　　　　　　　 清理射咀　

进胶不均匀　　　　　　 重开模具溢口位置

浇道或溢口太小 加大浇道或溢口

原料内润滑剂不够 酌加润滑剂

螺杆止逆环磨损 拆除查修机器

机器能量太小 更换较大机器

2、缩水（sinh.mark)

故障原因 处理方法

熔胶量不足 增加熔胶计量行程

射出压力不够 提高射出压力

保压压力不够 提高或增长保压

射胶时间不够 增长射胶时间

射胶速度太快 减慢射胶速度

溢口不平衡 调整模具入水口大小或位置

射咀阻塞 清理射咀

料温过高 降低料温

模温不当 调整适当模温

冷却时间不够 延长冷却时间

排气不良 在缩水处设排气孔

成品本身或肋、柱、过厚 检讨成品结构

料管过大 更换较小机台

螺杆止逆环磨损 拆除检修

3、成品粘模(prodvct.sticking)

故障原因 处理方法

射出压力太高 降低射出压力

射出剂量过多 使用脱模剂

保压时间太长 减短保压时间

射出速度太快 减慢射胶速度

料温过高 适当降低料温

进料不均使部分过饱 变更溢口大小或位置

冷却时间不足 延长冷却时间

模具温度过高或过低 调整模温及两侧相对温度

模具内有脱模倒角 修模除去倒角

模具表面不光滑 抛光模具

4、浇道水口粘模（sprve.sticking）

故障原因 处理方法

射出压力太高 降低射出压力

原料温度太高 降低料温

浇道过大 修改模具浇道

浇道冷却不够 延长冷却时间或降低料管温度

浇道脱模角不够 修改模具增加脱模角度

浇道凹弧浇口与射咀之配合不正 重新调整其配合度

浇道内表面不光或有脱模倒角 修模（省模）

浇道外孔有损坏     修模

无浇道抓锁          加浇道抓锁

填料过饱              减少射胶位置、速度、时间

背压过大或不足 调整背压大小

5、毛头、批峰（flash)

故障原因 处理方法

原料温度过高 降低料温或模具温度

射出压力太高 降低射出压力

填料过饱 降低射出时间、速度及剂量

合模线或靠密面不良 检修模具

锁模压力不够 增加锁模压力

制品投影面过大 更换锁模压力较大的机器

6、开模时或顶出时成品破裂或顶白（cracking)

故障原因 处理方法

填料过饱 降低射出压力、时间、速度及料理

模温太低 升高模温

部分脱模角不够 修模（省模）

有脱模倒角 修模（省模）

顶针不够或位置不当 修模（检讨模具结构）

成品脱时不能平衡脱离 修模

脱模时模具产生真空现象 开模顶出慢速度、加进气设备

顶出压力或速度太快马 减低压力、速度

7、结合线（weldlines)

故障原因 处理方法

原料熔料不佳 提高原料温度和背压、加快螺杆转速

模具温度太低 提高模具温度

射出速度太慢 增快射出速度

射出压力太低 增加射出压力

原料不洁或渗有杂料 检查原料

脱模油太多 少用或不用脱模剂

浇道及溢口过大或过小 调整模具入水口尺寸或位置

模具内空气排除不及 增开排气孔或检查排气孔是否堵塞

8、流纹（flow.lines)

故障原因 处理方法

原料熔料不佳 提高原料温度和背压、加快螺杆转速

模具温度太低 提高模具温度

射出速度太快或太慢 调整射出速度

射出压力太高或太低 调整射出压力

原料不洁或渗有杂料 检查原料

溢口太小产生射纹 加大溢口

成品断面厚薄相差太多 变更成品设计或溢口位置

9、银纹、气纹（silver. Streaks)

故障原因 处理方法

原料含有水份 原料彻底烘干、提高背压

原料温度过高或模具过热 降低料温、射咀及前段温度

原料中其它添加物分解 减少其使用量或更换耐高温之代替

原料中其它添加剂混合不均 彻底混合均匀

射出速度太快 减慢射出速度

模具温度太低 提高模具温度

原料颗粒粗细不均匀 使用颗粒均匀的原料

料管内夹有空气 降低料管后段温度、提高背压

原料在模具内流程不当 调整溢口大小位置、模具温度保持平均

10、黑纹（black streaks)

故障原因 处理方法

原料温度太高 降低料管温度

螺杆转速太快 降低螺杆转速

螺杆与料管偏心而产生非常磨擦热 检修机器

射咀孔过小或温度过高 重新调整孔径或温度

料管或机器过大 更换料管或机器

11、成品表面不光泽

故障原因 处理方法

模具温度太低 提高模具温度

原料之剂量不够 增加射出速度、压力、时间及剂量

模具内有过多的脱模油 将脱模油擦拭干净

模具内表面有水 擦拭并检查是否漏水

模内表面不光泽 模具抛光

12、黑点（black spots)

故障原因

原料过热部份附著料管管壁

原料混有杂物，纸屑等

射入模具时产生焦斑

料管内有使原料过热的死角

处理方法

彻底空射；拆除料管清理；降低原料温度；减短加热时间。

检查原料，彻底空射

降低射出压力及速度；降低原料温度；加强模具排气孔；适当降低锁模压力；更改入口位置。

检查射咀与料管间接触面有无间隙或腐蚀现象。

13、成品变形（warping）

故障原因

成品顶出时尚末冷却

成形品厚薄不对称。

填料过多。

几个溢口进胶不均。

顶出系统不平衡。

模具温度不均匀。

近溢口部份之原料太松或太紧。

处理方法

降低模具温度；延长冷却时间；降低原料温度

脱模后用定形架固定或变更成形设计。

减少射出压力、速度、时间及剂量。

更改溢口。

改善顶出系统。

调整模具温度。

增加或减少射出时间、背压。

14、成品内有气泡（air bvbbies)

故障原因

成品断面肋或柱过厚

射出压力太低

射出时间不足

浇道溢口太小

射出速度太快

原料含水份

原料温度过高以致分解

模具温度不平均

冷却时间太长

水浴冷却过急

背压不够

料管温度不当

处理方法

变更成品设计或溢口位置。

提高射出压力。

增加射胶时间。

加大浇道及入水口。

减慢射胶速度。

彻底烘干原料。

降低原料温度。

调整模具温度。

减少冷却时间，使用水浴冷却。减少水浴时间，提高水浴温度。

增加背压。

降低射咀及前段温度，提高后段温度。

15、螺杆打滑（无法熔胶）

故障原因

料管后段温度太高。

树脂干燥末xx。

料管及螺杆磨损。

背压及熔胶速度不当。

处理方法

检查循环水，降低后段温度。

再干燥树脂，增加适当润滑剂。

拆除整修。

重新调整背压，大料管降低转速，水料管增加速度。

16、射咀漏胶

故障原因

料管温度过高。

背压调整不当。

松退行程不够。

模具末装正。

处理方法

降低料管温度，尤其是射咀温度。

适当降低背压及螺杆转速。

增加松退行程，更改射咀头设计。

重新装模及校正射咀。

17、混色

故障原因

料管温度太低。

背压调整不当。

原料与色粉混合不均匀。

混料时扩散油放得太少。

射出速度太慢。

处理方法

增加料管温及熔胶行程。

调整背压。

适当延长混色时间。

适当增加扩散油。

提高射出速度。

18、料花

故障原因

原料末xx烘干，含有水份

背压调整不当。

松退行程太长。

原料温度过高以致分解。

射胶速度不够。

模具内有冷胶。

处理方法

彻底烘干原料

重新调整背压。

减少松退行程。

降低料温和减少熔胶行程

增加射胶速度。

检查模具。

17、使用回收料

必须考虑回收料的材质硬度必须要和新料相同；最理想的回收是连续性粉碎、干燥、加工不使回收材料放太久，粉碎粒子尽量和新粒子接近，树脂经过一再的回收将降低成品特性，制品有特殊性能要求时，{zh0}勿使用回收料。

18、稳定的周期（HARMONIC CYCLETIME）

以上列举的各种问题，其原因及对策大多数都与周期的稳定有关。因为无论塑胶在料管中适当之塑化，或模具恒定温度之保持，都是热的平衡的结果，也就是在整个连续操作中，料管之中塑胶接受自螺杆旋转之磨擦热，电热片之热，尤其是电热片之热与受热时间有关，其热量又跟着塑料送入模内。模具之热来自塑料及热水，损失在成品带走的，消失在空气中的或冷却水带走的。因此，无论料管或模具欲使其温度保持不变，必须维持其进出之热平衡。欲使其进出之热维持平衡则必须维持一恒定的周期时间。如周期愈来愈快，则料管中之热入不敷出，以致不足以塑化原料，模具中之热又入多于出，以致模温不断上升，反之，则将有相反的结果。因此在任何一个成型操作中，尤其插针手操作时必须控制稳定周期时间，尽量避免快慢不一，如其它条件维持不变则：

周期之加快将造成：短射、缩水、变形、粘模。

周期延慢将造成：溢料、毛头、粘模、变形、原料过热甚至烧焦，残留在模中之焦料又可能造成模具损坏。料管中过热之原料又可能造成料管之腐蚀及成品出现黑斑及黑取消置顶