印刷、造纸工业中的应用
     随着科技的发展，对纸张和印刷的技术要求越来越高，苛刻特殊的性能要求恰好是热喷涂涂层发挥其作用的领域。
（1）印刷机械
     等离子喷涂陶瓷涂层技术在印刷机辊子上已成应用多年，其应用领域正日益扩大。陶瓷涂层的许多特点正适合印刷机辊子的需要，它们包括：高耐磨性；高耐蚀性；绝热性；防粘性；可刻蚀性；可维修性；选择性润湿性、亲水性；电绝缘性、亲水性；咬人性、适度粗糙度的保持性。
〈1〉晕光辊聚乙烯塑料薄膜电刻蚀用电晕处理机辊，辊长5000mm，其典型外径为250~500mm，需要在辊面等离子喷涂介电常数6~9的介电涂层，耐2万V以上的击穿电压。
氧化铝涂层耐压强度为100~175Kv/cm，因此满足2万V以上的击穿电压需制备2mm左右的厚涂层。喷涂态的氧化铝涂层为易吸潮的r-Al2O3结构，涂层的介电常数取决于涂层中的干燥度，一般喷涂的氧化铝涂层要用硅酮树脂封孔。
〈2〉彩色胶印辊彩色胶印辊工作原理见图4-83，印刷辊（4）、由辊（1）、输送油墨（3）、传统的辊（1）工作面一般采取镀铜或铬后电刻蚀成型。自20世纪80年代后，采取喷涂陶瓷涂层一磨光或抛光一激光刻蚀一抛光成型成套工艺制备。经刻蚀后的辊面能xx地向印刷辊输送油墨，因而能获得图像清晰的彩色胶印画面，不串色。
采用等离子喷涂氧化铬[Cr2O3+5%(质量)SiO2]涂层能满足彩色胶印辊使用要求。涂层制备时，要求孔隙率低和涂层不失氧，一般采取在等离子喷涂送粉气中加氧，功率在50kW以上进行喷涂作业。制备的涂层经适当磨光后，用激光进行刻蚀，刻蚀形成的窝状溶池{zj0}半径应为1~3um，典型深度为10~15um，但一般高品化制作大于要求的数倍，如激光刻蚀的密度为140线/cm。国内进行该方面的研究，已达到大面积、长时间喷涂的涂层无任何缺陷，涂层经精密加达到Ra0.1um以下，满足激光刻蚀400线/cm的要求。
激光刻蚀的熔池不规则平整，涂层应进行表面{zh1}抛光才能应用。目的是使刮刀与辊面xx接触，有效控制油墨输送量，形成清晰的印刷效果。
（2）造纸机械
造纸工业中，从纸浆生产到成品纸张成型的整个工序过程，采用热喷涂涂层的主要零件有：压光辊、烘缸、木材输送盘损板、风机叶轮、输送螺杆、蒸煮锅、黑液锅炉管道、腭形夹爪，纸张脱水析、泵轴及轴套、机械密封环等十几种。针对具体使用环境，可采用各种涂层进得腐蚀保护和提供特殊功能表面，延长工件的服役寿命和降低成本。目前，热喷涂涂层在下面几个部件上的应用效果十分突出。
〈1〉烘缸造纸烘缸基体一般均用铸铁铸造而成，烘缸直径有1.5m，2.0m, 3.0m等等，{zd0}的可达6m以上。烘缸内通入压力为1MPa的过热蒸汽用于干燥烘缸表面的纸张。由于烘缸材质为铸铁，连续的纸带贴于缸面干燥，并以高速（{zg}可达约30m/s）从缸面揭去，加之刮纸刀相对于烘缸运动（功能为刮揭纸张），故烘缸表面同时受到自身缺陷、纸浆中所含碱液、松香、明矾等介质的腐蚀和刮刀的磨损，需要施加涂层。传统方法是在烘缸表面镀硬铬、电弧喷涂铝青铝+1Cr18Ni9Ti涂层和等离子喷涂MO和含Mo的镍基涂层。
最推出用高速氧燃料喷涂（HVOF），在我国又称为超音速火焰喷涂，这种工艺喷涂Co-WC层和氟化乙丙烯（FEP）聚金操作时，可使用烘缸表面的释放性能显著提高。因为在HVOF中，喷涂粉末粒度只有5~30um，粒子飞行速度达600~900m/s；因而产生高硬度（1100~1200HV）的无孔隙涂层。喷涂操作时，每遍喷涂厚度为0.01~0.15mm，不存在层间缺陷，而涂层在使用期间磨损是均匀的，故可保证涂层在任何剩余厚度下都具有相同性能。Co-WC涂层可抛光到相当低的粗糙度，氟化乙丙烯拥有与温度低于200`C时的特氟隆一样的抗粘连特性和耐腐蚀性，且与CoCr-WC涂层有更好的粘连性，能更有效地改善纸张的表面效果。
〈2〉压光辊典型的压光辊要求有非常光滑的表面，用来加工xx光板纸。传统的表面处理方法是镀硬铬后抛光由于工作运行时表面与刮刀接触，易产生划痕磨损。辊的寿命3~6个月。先后采用电弧和等离子喷漆Ni-Al+高铬不锈钢后用酚醛清漆封闭，但涂层表面粗糙度达不道要求。
采用HVOF和SB-HVOF喷涂100um厚度的耐磨CoCr-WC或Co-WC涂层，然后抛光精蚀到Ra=0.01~0.03um,压光辊的寿命可达2年。
〈3〉黑液锅炉管道纸浆碱回收用的黑液锅炉，在使用过程中，燃烧的黑液和无机物对锅炉水冷壁管道有严重的腐蚀和冲刷磨损作用。采用美国TAFA公司研制的45CT（Ni55Cr45）电弧喷涂单层涂层，取代过去采用的多层涂层体系（Ni-Al+锈钢+纯Al+SiAl封孔剂）使用寿命可达4年以上。由于45CT属高镍铬材料，成本贵且制成丝材工艺要求高，随后相继研制了Fe-22Cr-6Al合金线材等，采用电弧喷涂涂层基本达到45CT丝材性能指标，而成本大降低。

印刷、造纸工业中的应用
     随着科技的发展，对纸张和印刷的技术要求越来越高，苛刻特殊的性能要求恰好是热喷涂涂层发挥其作用的领域。
（1）印刷机械
     等离子喷涂陶瓷涂层技术在印刷机辊子上已成应用多年，其应用领域正日益扩大。陶瓷涂层的许多特点正适合印刷机辊子的需要，它们包括：高耐磨性；高耐蚀性；绝热性；防粘性；可刻蚀性；可维修性；选择性润湿性、亲水性；电绝缘性、亲水性；咬人性、适度粗糙度的保持性。
〈1〉晕光辊聚乙烯塑料薄膜电刻蚀用电晕处理机辊，辊长5000mm，其典型外径为250~500mm，需要在辊面等离子喷涂介电常数6~9的介电涂层，耐2万V以上的击穿电压。
氧化铝涂层耐压强度为100~175Kv/cm，因此满足2万V以上的击穿电压需制备2mm左右的厚涂层。喷涂态的氧化铝涂层为易吸潮的r-Al2O3结构，涂层的介电常数取决于涂层中的干燥度，一般喷涂的氧化铝涂层要用硅酮树脂封孔。
〈2〉彩色胶印辊彩色胶印辊工作原理见图4-83，印刷辊（4）、由辊（1）、输送油墨（3）、传统的辊（1）工作面一般采取镀铜或铬后电刻蚀成型。自20世纪80年代后，采取喷涂陶瓷涂层一磨光或抛光一激光刻蚀一抛光成型成套工艺制备。经刻蚀后的辊面能xx地向印刷辊输送油墨，因而能获得图像清晰的彩色胶印画面，不串色。
采用等离子喷涂氧化铬[Cr2O3+5%(质量)SiO2]涂层能满足彩色胶印辊使用要求。涂层制备时，要求孔隙率低和涂层不失氧，一般采取在等离子喷涂送粉气中加氧，功率在50kW以上进行喷涂作业。制备的涂层经适当磨光后，用激光进行刻蚀，刻蚀形成的窝状溶池{zj0}半径应为1~3um，典型深度为10~15um，但一般高品化制作大于要求的数倍，如激光刻蚀的密度为140线/cm。国内进行该方面的研究，已达到大面积、长时间喷涂的涂层无任何缺陷，涂层经精密加达到Ra0.1um以下，满足激光刻蚀400线/cm的要求。
激光刻蚀的熔池不规则平整，涂层应进行表面{zh1}抛光才能应用。目的是使刮刀与辊面xx接触，有效控制油墨输送量，形成清晰的印刷效果。
（2）造纸机械
造纸工业中，从纸浆生产到成品纸张成型的整个工序过程，采用热喷涂涂层的主要零件有：压光辊、烘缸、木材输送盘损板、风机叶轮、输送螺杆、蒸煮锅、黑液锅炉管道、腭形夹爪，纸张脱水析、泵轴及轴套、机械密封环等十几种。针对具体使用环境，可采用各种涂层进得腐蚀保护和提供特殊功能表面，延长工件的服役寿命和降低成本。目前，热喷涂涂层在下面几个部件上的应用效果十分突出。
〈1〉烘缸造纸烘缸基体一般均用铸铁铸造而成，烘缸直径有1.5m，2.0m, 3.0m等等，{zd0}的可达6m以上。烘缸内通入压力为1MPa的过热蒸汽用于干燥烘缸表面的纸张。由于烘缸材质为铸铁，连续的纸带贴于缸面干燥，并以高速（{zg}可达约30m/s）从缸面揭去，加之刮纸刀相对于烘缸运动（功能为刮揭纸张），故烘缸表面同时受到自身缺陷、纸浆中所含碱液、松香、明矾等介质的腐蚀和刮刀的磨损，需要施加涂层。传统方法是在烘缸表面镀硬铬、电弧喷涂铝青铝+1Cr18Ni9Ti涂层和等离子喷涂MO和含Mo的镍基涂层。
最推出用高速氧燃料喷涂（HVOF），在我国又称为超音速火焰喷涂，这种工艺喷涂Co-WC层和氟化乙丙烯（FEP）聚金操作时，可使用烘缸表面的释放性能显著提高。因为在HVOF中，喷涂粉末粒度只有5~30um，粒子飞行速度达600~900m/s；因而产生高硬度（1100~1200HV）的无孔隙涂层。喷涂操作时，每遍喷涂厚度为0.01~0.15mm，不存在层间缺陷，而涂层在使用期间磨损是均匀的，故可保证涂层在任何剩余厚度下都具有相同性能。Co-WC涂层可抛光到相当低的粗糙度，氟化乙丙烯拥有与温度低于200`C时的特氟隆一样的抗粘连特性和耐腐蚀性，且与CoCr-WC涂层有更好的粘连性，能更有效地改善纸张的表面效果。
〈2〉压光辊典型的压光辊要求有非常光滑的表面，用来加工xx光板纸。传统的表面处理方法是镀硬铬后抛光由于工作运行时表面与刮刀接触，易产生划痕磨损。辊的寿命3~6个月。先后采用电弧和等离子喷漆Ni-Al+高铬不锈钢后用酚醛清漆封闭，但涂层表面粗糙度达不道要求。
采用HVOF和SB-HVOF喷涂100um厚度的耐磨CoCr-WC或Co-WC涂层，然后抛光精蚀到Ra=0.01~0.03um,压光辊的寿命可达2年。
〈3〉黑液锅炉管道纸浆碱回收用的黑液锅炉，在使用过程中，燃烧的黑液和无机物对锅炉水冷壁管道有严重的腐蚀和冲刷磨损作用。采用美国TAFA公司研制的45CT（Ni55Cr45）电弧喷涂单层涂层，取代过去采用的多层涂层体系（Ni-Al+锈钢+纯Al+SiAl封孔剂）使用寿命可达4年以上。由于45CT属高镍铬材料，成本贵且制成丝材工艺要求高，随后相继研制了Fe-22Cr-6Al合金线材等，采用电弧喷涂涂层基本达到45CT丝材性能指标，而成本大降低。