水分散粒剂加工工艺

干法：将农药、助剂、辅助剂等一起用气流粉碎机或超细粉碎，制成可湿性粉剂，然后进行造粒，其方法有转盘造粒、高速混合造粒、流化床造粒和压缩造粒等。

湿法：将农药、助剂、辅助剂等，以水为介质，在砂磨机中磨细，制成悬浮剂，然后进行造粒，其方法有喷雾干燥造粒、挤压造粒、流化床干燥造粒、冷冻干燥造粒等。

表1 水分散粒剂常见造粒方法及特征

1 流化床造粒

流化床造粒将是物料混合、造粒、干燥于一体，一步完成造粒的过程，所以也称为一步造粒。其原理是经过气流粉碎的物料粉末粒子，在原料容器（流化床）中呈环形硫化状态，受到经过净化后的加热空气预热和混合，将黏合剂溶液雾化喷入，使若干离子聚集成含有黏合剂的团粒，由于热空气对物料的不断干燥，是团粒中水分蒸发，黏合剂凝固，此过程不断重复进行，形成理想的、均匀的多微孔球状颗粒。

2 喷雾造粒

喷雾造粒是液体工艺成型和干燥工业中应用最广泛的工艺，适用于从溶液、乳液、悬浮液和糊状液体原料中生成粉状、颗粒状的固体产品。因此，当产品的颗粒大小分布、残留水分含量、堆积密度和颗粒形状必须符合xx的标准时，喷雾造粒是一道十分理想的工艺。其工作原理是空气经过滤加热，进入干燥器顶部空气分配器，热空气呈螺旋状均匀地进入干燥室。料液经塔体顶部的高速离心雾化器，喷雾成极细微的雾状液珠，与热空气并流接触，在极短的时间内干燥为成品。成品连续的由干燥塔底部和旋风分离器中输出，废气由风机排空。

3 转盘造粒

目前在国际市场销售的水分散粒剂多数都用此法生产。转盘造粒一般分为两个工序，首先将原药、助剂、辅助剂等制成超细可湿性粉剂，然后向倾斜的旋转盘中边加可湿性粉剂，边喷带有黏结剂的水溶液进行造粒（也有的黏结剂事先加入可湿性粉剂中）。造粒过程分为核生产、核成长核形成阶段，{zh1}经干燥、筛分可得水分散粒剂产品。

4 挤压造粒

首先将超细可湿性粉剂，与转盘造粒前步相同，然后将可湿性粉剂与定量的水（或带有黏结剂），同时加入捏合机中捏合，制成可塑性物料，其中水分含量在15%～20%，{zh1}将此物料送进挤压造粒机，进行造粒，通过干燥、筛分得到水分散粒剂产品。

5 高强度混合造粒

   美国苏吉公司认为喷雾造粒、转盘造粒等方法还有不足之处，如有粉尘、生产能力低、操作不易自动控制，因此提出了制造WG的{zx1}方法----高强度混合造粒法。它的基本设备是一个垂直安装的橡胶管，橡胶管中间装有垂直同心的高速搅拌器，搅拌轴上有一定数量的可调搅拌叶片，就像透平机一样，胶管内还装有一套能上下移动的设备，对橡胶管做类似xx的动作。

    根据配方要求，将配好、研细的WG的粉料加入管子，粉料经搅拌器的作用在管内流动，水喷在流动的粉料上，由搅拌叶子产生高速剪切力造成粉粒极大的湍流，滚在一起形成小球粒，有一些形成的小球粒，有一些粉料被甩到管壁并附着在那里，但管壁的柔性蠕动装置可使刚粘上的物料立即掉下，搅拌叶片将壁上掉下来的薄片打成碎粒，加入的粉粒和水碰上碎粒时，碎粒起晶核的作用，团聚成较大的颗粒，干燥后得水分散粒剂。团粒的大小可用成粒机主轴的转速、装在该主轴上的叶片的迎击角以及所加液体数量等因素加以控制。其工艺流程与其他方法大同小异。

    转盘造粒和喷雾造粒是以前常用的方法，近年来用得较多的是流化床造粒和挤压造粒。这些造粒方法尤其是湿法造粒存在的主要问题是干燥费用高，耗时，耗时，出尘量大。因此，无水造粒因其人们的重视，Sandell等研究了前任无水造粒工艺，即热敏原辅料与泡腾剂混合后，利用热挤压法进行造粒，该法节约能量，缩短工时，且无粉尘污染，缺点是含有的泡腾剂降低了产品的有效期。为此，可将配方中的泡腾剂改为碱金属、碱士金属磷酸盐和尿素等辅料，与混合粉碎，再用电阻丝或热蒸汽加热，同时经过双螺旋挤压，通过模具或筛网成粒。