配套维修市场乱象丛生 外资产品垄断xx市场
本土活塞环企业吃得饱却没吃好
配套维修市场乱象丛生 外资产品垄断xx市场
本土活塞环企业吃得饱却没吃好
□撰文/陈玉金
活塞环作为发动机心脏部位的关键零部件，和汽车工业的发展唇齿相依、共兴共荣。2009年国内活塞环市场在整车市场飞速增长的光环掩盖下，配套、出口、售后与维修等市场，却上演了一场混战。
5大怪象 内耗更致内伤
全员生产满负荷，主机订单接不完。2009年应该说迎来了前所未有的一派繁荣形势，欠订单、欠交付的情况持续发生，客户在订单交付率低的同时，边埋怨边加大要货量，几乎造成恶性循环。所欠订单主要是为轻型卡车、微型车、轿车配套的产品，中重商用车产品生产线产能没有得到尽情释放，这和国家政策的拉动密切相关。
望穿秋水盼出口，大幅下降呈眼前。去年，金融危机席卷全球，车用活塞环出口市场大幅度下滑，降幅30%以上。中国活塞环产品遭遇出口“滑铁卢”。从去年召开的法兰克福上海汽配展览等专业会议上可以看出，活塞环行业的参展厂家超过30家，而且以江苏、浙江、福建等东部地区为主，大部分企业都怀有一种期望，即老外的订单，老外的“MONEY”。
维修市场最热闹，经销企业乐开怀。2009年对于活塞环经销商来说，应该是大丰收的一年，活塞环厂家为争夺国内有限的市场，展开了肉搏战。活塞环行业成了价格跳水竞技场，鹬蚌相争，渔翁得利，受伤的是甲厂和乙厂。经销企业对厂家的态度是谁给的利润空间大，注定谁的产品就能多销售。
xx企业粉丝多，制假仿冒不胜数。仿制品、假冒者在维修市场已经是如影随身，想说分手不容易。xx产品和主机专卖产品成了2009年xx集结区，受伤害最严重的是xx活塞环生产企业。部分小厂假冒专卖包装、里面产品上打的是xx企业的标志，自己得利收益的同时，还踢了xx企业一脚，“三包”最终还得由xx企业埋单。
工人加班耷着脸，老板苦笑不挣钱。活塞环行业绝大多数工厂去年基本没有什么休息，少部分企业阶段性地还上10小时班。工人很辛苦，其实，老板也很辛苦。要面对主机企业采购部门每年降价的硬指标，原辅材料的价格跟风上扬，无法谈判和阻挡的电费价格上涨，员工加班费用要发、工人工资要涨，尽管很忙，老板们挣的钱却越来越少。
可以这样形容去年活塞环行业的市场：订单拿到了，价格下来了，批量上去了，效益下滑了。
外资6强
得利又得市场
全世界10大活塞环生产企业（德国格茨、日本理研、日本活塞环，日本帝国活塞环、美国密封动力、美国正圆、韩国柳成活塞环、中国仪征双环和安庆帝伯格茨等），其中，中国2家，国外8家。国外8大企业有6家进入中国合资或办了独资企业，占据国内活塞环xx市场的80%以上，已经形成垄断，并向汽车零部件的组件集成化发展，得以进一步做大做强。例如从生产活塞环起步，又生产缸套、活塞、活塞销组成4配套，并继续扩张，生产进气门、气门座、导管和弹簧组成了进排气系统。
仪征双环、安庆帝伯格茨、福建东亚、南京飞燕、长沙正圆、石家庄金刚集团和福州奥托帕斯等活塞环企业在国内市场上占有较大的市场份额，具有很强的市场竞争力。其中，合资企业的活塞环产量占全国活塞环总产量的40％以上。目前，仪征双环活塞环有限公司和安庆帝伯格茨活塞环公司的年实际产量超过1亿片，在国内行业中处于{lx1}地位。
据专家介绍，我国活塞环本土企业多达300家，但其中大多生产中低档产品，企业规模较小，经济效益较差，不少企业生存困难。其中，仅占1%-2%左右的极少数民企发展得比较好，非常不利于依赖规模效益的活塞环行业的可持续发展。
专家表示，姑且不计出口，庞大的国内市场需求足以培育出强大的活塞环行业。但是，虽然供应中国市场的活塞环大多实现了“中国制造”，但是，xx市场仍未打破由外资公司垄断的格局。同时，大多数本土企业仍扎堆低端市场，进行残酷的低价竞争，即便那些进入“小康”水平的企业，也没有足够的盈余用于投入研发新技术、购置新设备，进而制约了行业进入良性循环的发展轨道。（2010-02-28《上海汽车报》版面:
第１３版）
材料钢质化 环厚薄型化 表面处理xx化
活塞环呈现三大技术发展趋势
□陈玉金
由于车用发动机向高强度、高输出功率、轻量化方向发展，活塞环因此厚度变薄、重量变轻，这就要求活塞环具有很高的强度（热疲劳强度）。近年来，以往多用于汽油机上的钢质活塞环被逐渐引入到柴油机领域，一些柴油机开始采用钢质油环。
活塞环高度变小（薄型化）后，活塞环与缸套之间的密封性加强，可以减少机油进入燃烧室的机率，进而能降低排放污染。目前，薄型活塞环已在车用柴油机和汽油机领域逐步得以应用。
车用发动机（尤其是柴油机）正在向高机械负荷、高热负荷、低燃料消耗及低废气排放等方向发展，其对活塞环提出了更高的要求：耐磨、耐拉缸性能，以及对缸套不会造成太大磨耗的滑动特性，进而推动了先进表面处理工艺在活塞环领域的推广普及。例如，在发达国家，尤其是日本的活塞环行业，其钢质环现已大量采用较先进的氮化、喷钼、PVD工艺。（2010年02月28日《上海汽车报》）
