一般的企业理论认为，产品质量是企业的生命，那么生产管理就是企业维持生存的命脉。按照GMP的理论，产品质量是设计和生产出来的，设计是先天性的，而生产是后天性的。由此可见，对于一个生产型的企业，产品的质量来源于生产管理，对质量的严格监测是生产管理中补充完善、验收保证的措施。因此，企业先进的生产管理是企业效益的源泉和生存的命脉。
　　模具行业大都是中小企业，员工一般几十人，虽然有些企业设置、体制结构比较齐全，员工的分工也比较细，从市场、设计、工艺、检验、采购、加工制造、装配、调试、工时定额考核、财务成本核算、车间管理等均配置专职人员。但鉴于当时生产条件及对模具制造的认识有限，主要认为模具是单件生产，都是新产品，且数量少，因而在管理上较放松，只要能满足生产现状就可以了。当然有些上规模且具有一定生产量的模具企业在管理上也进行了改革的尝试，生产过程中，在工序流转过程中设置台帐。以工艺流程通过检验后进行记录，从而对模具零件加工的进程进行跟踪与生产调度。当时这一管理模式在模具生产中起到了一定的作用，并在模具行业中延续应用了较长时间。
　　我国模具行业原先的国有企业大部分已通过改制，调整了产业结构，但步伐不快，企业管理仍较落后，不少民营企业还停留在属于作坊式管理的范畴，无法适应市场经济飞速发展的需要。要想维持甚至扩大原有的市场份额，就需要加快自身改革，进一步调整产业结构，依靠先进的模具加工技术与加工设备，改变传统作坊式管理模式，应用信息化、现代化管理技术也势在必行。
　　作为典型的单件生产制造企业，模具企业的每套模具都要进行创造性的设计、数控编程、生产准备、机械加工、装配及试冲，增加了企业生产管理的复杂性和难度。如何提高生产效率、缩短开发周期与交货期、提高模具技术水平、降低生产成本一直是模具企业生产管理面临的难题。