不得不承认，与工业发达国家相比，我国车用塑料制品还存在很大差距。德国、美国、日本等国汽车中塑料件平均用量目前已达15%左右，有的甚至达到20%以上。国际汽车塑料应用正向着技术含量高、电子化、模块化、舒适、安全、环保方向发展。 

      1、模块化供货趋势：美国李尔公司已实现车厢内饰件全部模块化供货，车厢内饰件被简化为前座、后座、仪表板、车门衬、车门和行李箱衬等六大件，率先在车身件上实行了模块化。这些部件及所有电气、机械设备都已预先装配好，可在整车装配线上直接安装。德尔福公司也推出了包括座舱模块、车门模块、前端模块、制动模块、空气/燃油合成模块等在内的系统化集成模块，对模块化领域进行扩展。 

      2、电子化：豪华轿车的座椅总成具备电动调整、预热等功能，有的还具备腰部xx功能，电子化正逐步向经济型轿车扩散。 

      3、准时化供货：由于内饰产品可供选装的配置在各总成中种类最多，所以内饰产品基本上都要与主机厂实行同步生产，准时供货，避免产生大量的库存。 

      4、安全、环保性：在欧洲和美国，对汽车塑料环保的定义是严格的，涉及一个产品的整个生命周期，即使用环保的原材料、在环保的条件下生产制造、在使用和回收过程中不会对人体健康和环境有任何危害。在进行汽车塑料部件选材时，所选择的塑料品种趋于集中统一，便于分类回收和整体回收，这是塑料回收、再生和利用的基础。例如：用回收的废旧保险杠造粒生产仪表板、护板等，用回收的座椅泡沫材料再生后作汽车内衬；仪表板表皮用热塑性聚烯烃，骨架用聚丙烯注塑件，填充物用聚丙烯泡沫，这样便于将来仪表板整体回收。国外各大汽车公司都成立了专门的汽车回收试验中心。 

      5、扩大塑料在汽车上的应用范围和技术水平：开发塑料在功能件上的应用，如：多功能支架、仪表板托架、发动机护板等，塑料进气歧管等在国外汽车上应用广泛；应用玻纤增强热塑性塑料制作汽车部件，减轻汽车自重；采用先进的成型技术和设备(如气辅注塑、低压注塑)生产汽车塑料部件，提高产品质量。 

      与走在前列的其他汽车制造国相比，目前我国塑料件用量只占汽车自身质量的8%左右，处于国外20世纪80年代中期水平。 

      我国汽车工业是通过不断引进国外技术而发展起来的，因此汽车塑料零部件基本也是同步从国外订购相应的制造装备和工装模具，并按照主机厂提供的图纸和技术要求来组织生产，整个行业技术停留在“复制模式”上。国内汽车塑料材料基础研究及其工艺技术落后，塑料件的应用范围较窄，核心技术严重依赖引进，难以形成自主创新的核心技术。如国内缺乏保险杠系统的设计开发能力，虽然能加工塑料保险杠外壳，却难以独立开发保险杠防撞能量吸收系统。  

    目前国内还缺乏生产汽车专用塑料的大型骨干xxxx，现有生产企业规模小而分散，技术水平不一，模具开发能力差，汽车塑料制品质量难以保证。国内塑料性能指标与国外相比也有较大差距，材料标准混乱，原材料不稳定，对成型工艺影响较大。汽车专用塑料牌号少，产品性能不能满足选材要求，不利于大批量生产与应用，需进口或采用改性塑料替代。