1.0目的

1.1规范产品质量检测标准，确保产品质量xx满足相关客户的要求。

1.2规范产品质量缺陷的统一描述，确保内/外部的品质交流和沟通达成共识。

1.3针对相关质量缺陷，分析改进现行生产工艺质量控制方法。

1.4确保生产和检测标准与产品质量标准的一致性。

2.0适用范围

2.1适用于所有丝印车间所有丝印产品的检测。

2.2适用于外购、外加工或客供丝印产品的检测。

3.0丝印件质量缺陷分类

5.0丝印件质量缺陷产生的原因分析

5.1颜色错误---调制的油墨颜色与工程技术要求的xx不一致；或工程技术要求与客

户要求的xx不一致（颜色偏差特别明显，或者根本就是两种不同的

油墨颜色）。

5.2颜色偏差---调制的油墨所丝印出来的颜色与工程技术要求或客户要求有一定的

偏差，通过分光测色计读出的Lab△E值与规定和要求的偏差值在客户接收范围内，或超过了客户的允收标准。

5.3油脱落---承印物的表面被化学污染，导致丝印油墨附着不牢固；丝印层干燥条件不足，丝印油墨未彻底干透；油墨本身附着力差；原材料本身无图层；油墨与原材料起化学反应。

5.4丝印偏位---网版拉伸尺寸误差过大；作业员操作方法不当，造成丝印定位（套位）不准；丝印的产品来料定位面边缘变形或呈锯齿状；网版变形；承印物受热胀冷缩的影响明显，导致丝印第二对位或套位不准；定位片破损，造成丝印套位偏位。

5.5补油不良---丝印漏油点，实施人工补油后的视觉效果差，补油局部形成积油或油墨厚度不均、或光泽度不同的现象。

5.6光泽不均---油墨稀稠度不均匀；承印表面不平整造成着墨不均；胶刮有刮痕造成

             印刷油墨不均匀。

5.7字体变形---静电过大，造成承印物粘网；承印物表面起皱不平、网板变形。

5.8墨膜龟裂---承印物表面受到其它化学溶剂的污染；油墨干燥温度过高；油墨配方中的溶剂与某种溶剂发生了化学反应。

5.9表面异物---车间防尘控制不足；承印物静电吸附力过大。5.10飞墨拉丝---油墨研磨不匀，印刷时刮板离版慢，印刷图像周围的余白少，产生静电，导致油墨拉丝；丝印刮板力度过小；油墨浓度高。

5.11表面折痕---作业人员操作方法不当；承印物来料表面折痕。

5.12表面刮花---作业人员操作方法不当；承印物来料表面划痕或刮花。

5.13基材变形---烘烤温度过高，导致承印物来料变形。

5.14表面压痕---存储和转运方式不当，产品受压明显；产品堆放太多，存放时间过长，油墨没有干燥透。

5.15洇（yin）墨---在印刷的线条外侧有油墨溢出并造成线条外侧边缘不整齐；油墨

   　　　　　　　稀，胶刮纯造成印刷时洇油。

5.16滋墨---承印物图文部分和暗调部分出现斑点状的印迹；印刷速度和油墨干燥过

慢；墨层偏薄；受静电影响，油墨的触性变大；油墨中颜料分散不均。

5.17表面污染---作业人员操作方法不当，导致产品表面指纹；产品表面清洁不足或

清洁方式不当；湿度太低与环境含尘度高。

5.18露底色---压印力过大；网版目数偏高；胶刮刀口太过锋利；油墨流动性过大。

5.19表面针孔---网版上吸附了灰尘或异物；制版时，水洗显影混入了溶胶；承印物

表面清洁不足。

5.20基材色差---承印物来料颜色不一致。

5.21漏丝印---丝印网版堵网；漏（少）丝印工序。

5.22印倒（反）---丝印定位方向错误（印刷方向错误，印错面）。

5.23漏油---丝印网版破裂（网板上有小破洞，网板拖浆）；网板堵网。

5.24重影---承印物受热胀冷缩的影响明显，导致丝印第二对位或套位不准。

5.25漏光---丝印层偏薄；压印力过大；网版目数偏高；胶刮刀口太过锋利；油墨流动性过大。

5.26气泡---承印物表面油污；来料油墨本身的气泡；刮印速度快，网距大，由于丝网弹离承印物太快而拉出气泡；油墨与溶剂混溶性差；油墨过期失效。5.27白点---承印物表面来料白点；网版漏油；丝印生产时飞油；油墨中的颜料有白色颗粒；印刷底色时堵网，盖白底后出现白点。

5.28拖油---油墨未干，作业人员操作不当造成油墨层被破坏；油墨流动性过大；静电过大，造成承印物粘附在网版上。

5.29黑点---承印物表面来料黑点；网版漏油；丝印生产时飞油；油墨中的颜料有黑色颗粒。

5.30积油---网版漏油；油墨流动性过大造成飞油（线条变粗）。

5.31网痕---油墨的流动性差，丝印过程中，当印版抬起后，转移到承印物上的油墨靠自身的流动填平网迹，使墨膜表面光滑平整，如果油墨流动性差，当丝网印刷抬起时，油墨流动性比较小，不能将丝网痕迹填平，就得不到表面光滑平整的墨膜；网纱纹路不均匀。

5.32杂色点---承印物表面来料杂色点；网版漏油；丝印生产时飞油；油墨中的颜料有杂色颗粒。

5.33断字---网版清洁不足，灰尘或异物堵网；油墨流动性差，造成堵网。

5.34丝印层偏薄---压印力过大；网版目数偏高；胶刮刀口太过锋利；油墨流动性过大。

5.35丝印层偏厚---网版目数偏小；胶刮刀口不够锋利；油墨流动性差。

5.36字体粗细不均---油墨流动性过大；压印力大小不一致；网板张力不一致；

5.37字体图案模糊---油墨流动性过大；压印力过大。

5.38丝印内容错误---丝印内容与工程技术要求或客户要求不符；或丝印内容与客户提供的样板不一致；样板与菲林不符。

5.39丝印位置错误---丝印位置与工程技术要求或客户要求不符；或丝印位置与客户提供的样板不一致；菲林排版有误。

5.40着墨不均---印刷台面凹凸不平；刮板前端受损；调油不良导致油墨堵网。5.41线路氧化---作业人员操作未戴手指套，线路上留有手指印；存储环境温湿度过高；线路上的银油或碳油密封不好。

5.42线路断线---丝印网版堵网；油墨浓度过大（流动性差）。

5.43线路连线---丝印网版漏油；油墨流动性过大。

5.44线路电阻偏高---线路上的银油丝印层偏薄；油墨浓度过稀；压印力度过大；刮板（胶刮）刀口太过锋利。

5.45线路高压击穿---绝缘油绝缘性能差；绝缘油印刷位置堵网；绝缘油印刷层偏薄。

6.0丝印件产品实验测试要求：

6.1丝印层附着力测试。

6.2丝印层耐磨测试。

6.3丝印层膜厚测试。

6.4丝印线路闭合电阻测试。

6.5丝印线路绝缘阻抗测试。

6.6丝印线路耐压测试。

6.7丝印线路短路开路测试。

6.8相关测试要求：

6.8.1参见《产品实验测试标准》进行。

6.8.2批量生产前，相关项目之测试必须列入首件产品确认过程。

6.8.3批量生产中，责任IPQC应于每一丝印机台、每一小时进行一次相关测试，每次测试数量至少不低于10pcs，确保生产工艺过程质量得到控制。

6.8.4生产工艺方法变更、油墨干燥条件变更或油墨更新，必须进行相关项目之测试。6.8.5丝印线路闭合电阻、丝印线路绝缘阻抗、丝印线路短路/开路、丝印线路耐压测试，必须列入电检中心全检。