汽车工业的发展势必拉动业的发展，为其提供广阔的市场空间。相关资料显示，在美国、日本等汽车制造业发达的国家，以汽车覆盖件模具为代表的汽车模具约占整个模具产业50％的份额，在我国，却只有近三分之一的份额。虽然近几年汽车工业的发展推动了我国汽车覆盖件模具的技术水平大幅提升，规模扩大，但与国际先进水平差距依然明显。
　　据中国汽车报报道，曾有人将模具业形象地比喻为“制造业之母”。作为“汽车工业之母”的汽车模具业，在2000年前后，随着我国汽车产业的井喷式发展，开始走上了发展之路，行业规模逐步形成。
不断壮大的汽车模具行业
　　实际上，我国业的建立可以追溯到我国汽车工业发展之初。一汽、东风等整车企业当时都设有配套的模具厂，但所生产的模具仅仅为了企业能自给自足。除此之外，据天津汽车模具有限公司副总经理常世平介绍，2000年以前，“老三样”车型一统我国汽车市场多年，限制了汽车企业推陈出新的步伐，汽车模具业的发展自然也受到制约。加之，在汽车暴利年代，汽车模具的开发费用几乎可以忽略不计。因此，跨国公司对汽车模具更愿意进口。
　　随着我国模具市场需求的逐年增大，在原有一汽、东风、天汽、成飞等大型国有企业基础上，一些民营、合资甚至外商独资企业也纷纷涌入，使我国模具年销售额达30亿元左右。据了解，近三年在国内上市的十余款新车型所需的模具、夹具装备中，近50％以上由我国企业开发制造。目前，国内一些骨干企业承担了部分B级轿车最复杂的整车模具的开发，已实现了从局部零部件、中低档轿车模具过渡到整车零部件、中xx轿车模具产出的能力。
　　由于整车与模具生产的紧密联系，以及我国巨大的汽车市场，吸引了丰田、大众等跨国公司在中国建立自己的模具生产厂，不仅大幅降低了成本，而且可以保证其对模具较高的技术要求。
与国际水平尚存差距
　　中国模具工业协会理事长、一汽模具制造有限公司总经理褚克辛，就目前行业存在的问题，提出了自己的看法。他说，按国际发展情况看，已进入专业化、标准化阶段。发达国家的汽车模具基本由专业制造商提供，商品化率在70％以上，而且还有大量生产模具标准件的专业企业，提供的标准件多达几百种。目前，我国的模具生产能力多集中在各整车厂建立的模具分厂，有些甚至直接建在整车厂内，自产自配率仍高达70％，标准件也多是模具企业一家包办。尽快提高模具的商品化率以及加速标准件的生产供应，将是我国未来模具发展的重中之重。