金属工件表面静电粉末防腐涂料涂装工艺可用下面流程表示：表面处理----覆蔽-----工件预热-----喷涂------固化----碎水-----缺陷补救------清理------检验------入库。

（1）         对基材表面的前处理  这是影响到涂膜性能和质量的主要步骤。一般包括表面清洁、除除锈等前工艺。处理后基材表面达到sa2.5级，粗糙度在20—50um；磷化时加温30—40℃，以加快磷化速度，磷化后不要水洗，采取自然干燥或升温60—80℃烘干，表面获得的亚铁离子与残酸会继续反映全部生成磷化膜。

（2）         覆蔽  对于无需涂装的部位，需要在工件预热之前，把不需要涂覆的部位涂上不导电的硅橡溶液或用胶布覆盖。

（3）         工件预热 为了使工件获得所需厚度的涂层，在喷涂之前可将工件加热到一定温度。工件预热的温度应略高于塑料熔融温度，预热时间视工件大小和厚薄而定，一般以工件和烘箱温度达到热平衡为限。

（4）         喷涂 喷涂时，须将工件接地，喷枪头部接负高压电源。粉末涂料的选择极大地影响涂膜质量。粉末粒子呈球状得到的涂布效率最为理想。颗粒小，密度小的粉末涂料受重力影响小而得到较高的涂布效率，粉末的电阻率越小，粉末粒子越易放出电荷，吸附力小，越易脱落。所以，粉末的电阻率越大，涂层的饱和度越易达到，一般涂料喷枪头部距工件的距离通常保持在150—200mm左右，距离、角度和喷枪的移动速度应保持在150—200mm左右，距离、角度和喷枪的移动速度应保持一致，涂膜厚度初始增长率与供粉率成正比，喷涂一定时间后，膜厚增长减慢，再增大供粉量时，沉积减少，使回收粉增多，一般粉末输出量为70—120g/min，目测供粉状况以喷出的粉末呈均匀的雾状为合适。送粉压力不宜过大，一般为0.5—1.5kg/cm²，但喷涂一些形状复杂的工件及涂装边角时，送粉压力可适当大些（2—3kg/cm²）。喷涂电压增大，粉末的吸附力增加，但太大时，沉积下降，涂膜过薄。一般电压控制在60—80kv，恒电流控制在20—30ua。喷涂工件时{zh0}转动，使涂层均匀。

（5）         固化  喷涂后的工件送进烘炉加热至一定温度，使树脂交联成大分子网状结构。固化时烘炉各部分的温度要均匀，工件要保持一定距离。一般环氧粉末涂料的固化条件为180—220℃，20—30mun烘烤温度低，熔融、流平、固化不xx；温度高了涂膜老化泛黄。

（6）         碎水 经固化好的涂层，从烘炉中取出来后，即投入冷水中冷却，涂层由于温度急剧下降，从而提高涂层的坚韧性，增加附着力，提高涂层的光泽。

（7）         粉末涂层的质量检测  指对涂装后的工件表面进行目测、厚度测量、针孔检测等，涂层应平整、光滑、无裂纹、流化、漏涂等。

（8）         涂层缺陷的补救 工件喷涂后，若有缺陷，将涂层抹掉重喷或趁工件余热即用专门工具（如小刀），将粉末涂料均匀撒在涂层缺陷处，使其熔化。若工件已冷却，则可借助电热吹风机和其他加热设备将缺陷局加热，然后补上粉末让其熔化。若涂层已经固化，可将工件加热，重新喷涂，或用丙酮浸泡工件，除去涂层后重新涂装。

（9）         清理  涂层固化后，取下覆蔽物，除去毛刺，即为成品。对装饰性要求高的产品，可在涂膜上进行打磨，然后再喷清漆。

    在防腐涂料涂装工业上，应用最广的是刷涂、辊涂、压缩空气喷涂和高压无气喷涂。近年来，随着工业化合自动化的发展趋势，电泳和粉末涂装逐步应用到汽车和家用电器行业。

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