一、光泽不好、亮度不够
     主要原因：
   1.UV 光油粘度太小，涂层太薄。
   2. 乙醇等非反应型溶剂稀释过量。
   3.UV 油涂布不均匀。
   4. 纸张吸收性太强。
   5. 网纹辊太细，供油量不足。
　　解决办法：根据纸张的不同情况适当提高 UV 光油的粘度和涂布量。对渗透吸收性强的纸张，可先行涂布一层底油。
二、干燥不好、光固化不彻底、表面发粘
　主要原因：
   1. 紫外光强度不够。
   2. 紫外灯管老化、强度减弱。
   3.UV 光油贮存时间过长。
   4. 不参与反应的稀释剂加入过多。
   5. 机器速度过快。
　　解决办法：在固化速度要求小于 0 ． 5s 的情况下，必须保证高压汞灯的功率一般不低于 120w/cm ，灯管要及时更新，不要等坏了再换。必要时加入一定量的 UV 光油固化促进剂，加速干燥。
三、印刷品表面 UV 光油涂不上、发花
　主要原因：
   1.UV 光油粘度小、涂层太薄。
   2. 油墨中含调墨油或燥油过多。
   3. 油墨表面已晶化。
   4. 油墨表面防粘材料 （ 硅油、喷粉 ） 多。
   5. 涂胶网辊太细。
　解决办法：对要求 UV 上光的产品印刷时必须采取相应措施，创造条件，上 UV 光油时适当涂厚些，必要时可通过上底油或更换特殊光油来解决问题。

四、UV 上光涂层有白点和针孔
　　主要原因：
     1. 涂层太薄。
    2. 网纹辊太细。
    3. 非反应型稀释剂 （ 如乙醇 ） 加入量过多。
    4. 印刷品表面粉尘等较多。
　 解决办法：生产环境及印刷品表面均应保持清洁，增加涂层厚度。也可加入少量平滑助剂。稀释{zh0}采用参与反应的活性稀释剂。

五、表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象
　　主要原因：
    1.UV 光油粘度过高。
    2. 涂布辊太粗不光滑。
    3. 压力大小不均匀。
    4. 涂布量过大。
    5.UV 光油的流平性差。解决办法：降低 UV 光油粘度、减少涂布量。压力调整均匀。涂布辊应磨细、磨光。可加入光量流平剂。　
六、UV 光油附着力不好
　 主要原因：
     1. 印刷品油墨表面晶化。
     2. 印刷油墨中的辅助材料不合适。
     3.UV 光油本身粘附力不足。
     4. 光固化条件不合适。
　解决办法：印刷工艺要提前考虑上光条件。已印好的产品需要涂上增强附着力的底油。
七、UV 光油变稠、有凝胶现象
　　主要原因：
    1.UV 光油贮存时间过长。
    2. 光油未能xx避光贮存。
    3. 贮存温度偏高。
     解决办法：注意 UV 光油的有效使用期并严格避光贮存。贮存温度以 5℃ ～ 25℃ 为宜。
八、残留气味大
　 主要原因：
     1. 干燥固化不彻底。
    2. 紫外光源不足或灯管老化。
    3.UV 光油抗氧干扰能力差。
    4.UV 光油中非反应型稀释剂加入过多。
　 解决办法： UV 光油干燥固化必须彻底。并要加强通风，必要时更换 UV 光油品种。

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