一 引言

电子工业高密度封装和微型化的发展，要求设计者设计出体积小、壁薄的高性能连接器，而这就要求用于绝缘和固定接触件的塑料产品有更高的质量。

为了提高连接器中的塑料产品的质量，缩短加工周期，快速高效地占领市场，必须采用先进的模流分析技术，在进行实物生产之前，就可以找出制品和模具设计中潜在的问题，并加以改进，从而确保一次试模，就能生产出合格的产品。

计算机辅助工程（CAE）技术已成为塑料产品开发、模具设计及产品加工中这些薄弱环节的xxx的途经。同传统的模具设计相比，CAE 技术无论在提高生产率、保证产品质量，还是在降低成本、减轻劳动强度等方面，都具有很大优越性。利用CAE(Moldflow)技术可以在模具加工前，在计算机上对整个注塑成型过程进行模拟分析，准确预测熔体的填充、保压、冷却情况，以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早发现问题，及时修改制件和模具设计，而不是等到试模以后再返修模具。这不仅是对传统模具设计方法的一次突破，而且对减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等，都有着重大的技术经济意义。

二 实例分析

连接器在成型过程中经常出现的质量问题有：制品翘曲严重；某些接插孔处的强度不够，易开裂。下面以一实例来说明MOLDFLOW 软件在优化连接器制品和模具设计中的运用。

某型连接器模型如下图1 所示(尺寸为47.3×8×7.3mm)。

所选择的材料为：Solvay Advanced Polymers LCP Xydar G-930 BK (30％ glass filled)
         原始设计方案与改进方案如图2 和图3 所示。

        对于长条形塑料外壳，如果浇口选取得不合理，那么在成型后，塑料件易变形，严重时会因此产生报废。在原始设计方案中，将浇口设置在侧边靠近边缘处。而在改进方案中，将浇口放置在最顶处，并且修改了靠近侧壁处的结构，使壁厚变化更加均匀。下面图4～图7 比较了两种设计方案中，对制品质量起决定因素的X 和Z 方向上的翘曲变形量。