并沿轧制方向形成条带状分布。碳化物带状严重会影响零件的热处理质量，    碳化物带状：其形成原因与碳化物液析一样。锻造、轧制过程中被破碎的粗大一次碳化物呈小块而

集聚。使零件的组织局部欠热或过热，造成零件硬度不均匀，组织不均匀。以致造成零件热处置质量不合格。碳化物带状和碳化物液析严重时，会使轴承零件早期疲劳损坏。

轴承用钢的冶金缺陷

严重的非金属夹杂物及钢材在锻、轧过程中裂纹：钢锭的皮下气泡。加热温度过高，锻、轧后冷却快；终轧、终锻温度过低等原因都有产生裂纹的可能性。

继续轧制时压入金属内部，折叠：钢材在锻、轧过程中产生的飞边、毛刺、皱折和尖锐棱角等。则形成折叠。

锻、轧过程中形成较薄、扁平的分层，结疤：由于钢锭表面的夹渣、凹坑。称之为结疤。

导板装置不当等原因刮伤：因轧机导板上沾有金属颗粒。使钢材外表刻划出沟槽，称为刮伤或划痕。

钢浇注过程中未浮在钢锭头部，夹渣：炉渣和各种耐火资料。而集聚在钢锭表面，钢锭修整时，又未清理掉，因此，钢材外表形成夹渣。

外表要发生氧化作用，脱碳：钢材在加热过程中。炉气中的氧与钢材表面的碳进行氧化，形成气体，使钢材表面的碳量低于规定数值称脱碳。脱碳对高碳轴承钢来说是一个严重的

缺陷，往往造成轴承零件外表脱碳，淬火后的硬度达不到技术要求。

2轴承钢材的低倍缺陷

由于体积收缩而在钢锭的中心部位形成孔洞，缩孔：钢液在浇注后的冷凝过程中。称为缩孔。为了减少缩孔钢材的危害，因此在钢液浇注，结晶过程中要采用合理的工艺，使体积

收缩而形成的孔洞移向钢锭的头部，钢锭开坯后，将缩孔部分切掉，但是由于浇注、冷却工艺不当，如定琪不合理，钢锭头部保温缺乏，开坯后锭头部位切除量少等，使缩孔残留

在钢材内，低倍检查时，就会显示出来。

一般呈辐射状态分布的发丝状开明缝，白点：经酸洗后的钢样横向截面中心或其附近区域出现短小、不连续。或在钢材的纵向断口上呈现外表光滑，形状近似圆形或椭圆形的银白

色斑点，称为白点。白点形成的原因，一是钢中氢气的存在二是钢材锻造后在600~300℃没有缓冷，氢气未充分扩散，发生组织应力而开裂。有白点的钢材或零件，其纵向、横向机

械性能都有显著下降，故有白点的钢材或零件没有使用价值。

温度过高，过烧：钢锭或钢坯在锻造加热时。外表层沿晶界处被氧气侵入而发生氧化物。晶界处和枝晶轴间的一些低熔点化合物发生熔化，以致在冷凝后形成裂纹或孔洞。这种现

象称为过烧。钢材过烧后，再锻时将引起开裂，即使不开裂，补天浴日下的强度和冲击韧性都大大降低，故不能使用。

钢液在冷凝过程中， 气泡：钢在液体状态溶解气体的能力比固态时大。气体从钢液中逸出，如来不及排出，则形成气孔。此外，钢锭模烘烤不良，会在钢模表面存在水分或气体，

以及钢锭模内外表涂料不良，形成大量气体，这些水分或气体来不及排出钢液，则形成皮下气泡。气泡的存在大大地降低了钢材的强度。

由于钢中各种化学成分碳、铬、钨、磷等元素结晶、扩散速度不同而形成的化学成分不均匀现象称为偏析。偏析的存在会给以后的变形加工造成困难，偏析：钢液冷凝过程中。硫

的析易产生热脆，磷的偏析易产生冷脆。偏析的存在易引起金属疲劳断裂。

由于体积收缩而引起的细小孔隙称为疏松。分散分布的细小孔隙称为一般疏松。分布在钢材中心部位的细小孔隙称为中心疏松。疏松降低了钢材的致密度，疏松：钢液在冷凝过程

中。使机械性能显著下降，降低轴承的使用寿命。

由于钢液内各成分之间、钢液与炉衬之间接触所引起的化学反应产物、脱氧产物，    3非金属夹杂物：钢在冶炼、浇铸过程中。以及炉壁、出钢槽、钢水包，汤道等耐炎资料被蚀

肃落而进入钢液。这些进入钢液而未排出的非钢液物质称为非金属夹杂物。非金属夹杂物在轴承钢中的存在降低轴承使用寿命的主要原因之一。钢中非金属夹杂物按其特征、形状

和分布等分为以下几种。

故也称为脆性夹杂，氧化物：性质较脆。钢材中一般沿轧制方向呈点链状分布，如三氧化二铝(Al2O3和氧化铁(FeO就属此类。

可以变形，硫化物：有较好的塑性。故也称塑性夹杂。钢材中沿轧制方向呈较连续条状分布。如硫化铁(FeS和硫化锰(MnS属此类。除硫化物外，硅酸盐也有一定塑性，也称塑性夹

杂物。

钢材中呈点状或球状，加工时不变形，如石英(SiO2铝硅酸盐(3Al2O3,    点状不变形夹杂物：性质脆而硬。2SiO2和钙硅酸盐等属此类。

并含有一定数量的碳化物形成元素(如铬)钢液冷凝过程中，碳化物不均匀性：高碳轴承钢碳量较高。这些元素又易发生成分偏析，而引起钢材中碳化物分布的不均匀性。

由于冷却速度过慢，    碳化物液析：在结晶过程中。造成碳成分的严重偏析。枝晶间形成粗大的一次碳化物，这种一次碳化物很难xx。钢材中沿轧制方向呈条状或块状分

布其危害性与非金属夹杂物一样，因此，钢材的技术规范中有严格的控制。