1.概述 称重传感器技术是电子称重技术的重要基础，称重传感器是电子衡器和电子称重系统的核心部件。现代称重技术的发展促进了称重传感器技术的进步，而微电子技术、计算机技术、网络通讯技术、现代制造技术、防护密封技术等的发展，又为开发新型称重传感器提供了技术和物质基础。20世纪80年代以来，美、德、日等工业发达国家的一些企业，为满足国际电子衡器市场的需求，在称重传感器共性关键技术与工艺的研究，定型产品工程化生产和新产品开发上都取得了很大进展，使称重传感器向着小型化、集成化、多功能化和智能化方向发展。建立了设计技术拟实化，制造技术虚拟化，生产工艺网络化的现代企业信息系统。它包括计算机辅助设计和动态仿真系统；面向产品生产过程的模拟和检验的虚拟技术和供应链及物流设计的建模和仿真系统；网络化的生产工艺流程监督、监控系统等。每个国家都出现了多个年产20~40万只称重传感器的xx企业，产品的内在和外观质量均为国际{yl}水平。简而言之，这些企业成功的经验是加强基础研究，创新工艺装备，严格制造工艺，全面质量管理。 我国称重传感器从20世纪80年代20多家企业先后引进美、日等国的设计与制造技术小批量生产，到90年代自行设计大批量生产，技术和工艺水平都有很大提高，产品质量和数量基本满足国内市场需求。当时人们对称重传感器产品的认识是：多品种、小批量、低成本、高收益、投资少、见效快。于是导致各系统的一些企业和个人纷纷进入此行业，使生产厂家迅速增加到160多个，造成市场拥挤，加剧了市场竞争。仅几年时间称重传感器产量大幅度上升，而质量却是良莠不齐，鱼龙混杂，让人揪心。一些企业为了多销产品，就打价格牌，谁的价格低，谁就是大赢家，价格大战已到了走火入魔的程度。他们当中有的企业生产条件简陋，缺乏必要的工艺装备和检测手段，东拼西凑组合出产品；有的企业只具备一定的生产条件，在利益驱使下，为了降价格抢市场，竟不顾国家标准和产品质量法，用低档原材料，元器件生产出成品，以次充优；有的虽具备生产条件，但为了拼成本，不按定型鉴定时样机的制造工艺生产，改材料、换元件、减工艺，只求勉强合格或人为＂合格＂。价格竞争的恶果，在称重传感器产品质量国家监督抽查中突出的表现出来：1997年合格率仅为17%，2002年合格率也只有37.5%。1998年到2003年，国家质检总局对电子计价秤产品质量进行了6次国家监督抽查，合格率一直徘徊在50%左右，其中绝大部分还是称重传感器温度性能不合格。 尽管一些独资、合资企业一直保持着较高的生产水平和稳定的产品质量，在技术与工艺上已接近或达到世界先进水平，但受价格竞争的影响，内销产品数量逐年减少。国内一些老牌骨干企业，面对价格大战，还是坚持主要原材料、元器件不变，制造工艺不变，在保证质量的前提下，内部挖潜，降低成本，在国家监督抽查中经得住考验，取得了全部合格的好成绩，但利润却逐年下降，企业的生存和发展面对严峻挑战。 我国称重传感器的总体质量水平，其实质反映的是总体技术、工艺和管理水平，目前已经影响到电子衡器的发展。如果企业一味降价，一味让利，甚至无利销售，就不可能有资本的原始积累，企业就没有能力去研究新技术、新工艺，开发新产品，从而也就降低了企业的信誉度，我国的称重传感器行业实际上如同建立在沙滩上的城堡，这样下去是十分危险的，我国称重传感器与工业发达国的差距会越来越大，甚至永无赶超之日。国内称重传感器生产厂家和政府各级质量监督部门应充分认识这一问题的严重性，必须采取有效措施尽快提高我国称重传感器的总体质量水平。解决质量问题xxx的方法就是标本兼治，从源头抓起。各级质量监督部门要以法行政，不谋私利，各生产企业要提高计量法制意识，保证称重传感器生产必备条件，严格执行国家标准，以法生产，确保生产出质量合格并始终如一的产品。只有变“价格竞争”为“质量竞争”、“创新竞争”才是提高我国称重传感器总体技术与工艺水平，总体质量水平，跟上国际技术发展潮流，融入国际市场的正确途径。 2.近几年国家监督抽查情况及主要问题 由于以称重传感器为核心部件的电子衡器产品，其准确度和可靠性即涉及到国内外贸易结算，又涉及到广大消费者利益，所以被原国家质量技术监督局于1999年列入《首批重点管理的计量器具目录》，并明确规定制造许可证的申请、考核和发证要严格按照国家规定办理。2000年又发布了《衡器制造计量器具许可证考核必备条件》，其中称重传感器部分对生产规模、生产设施、检测设备等都有明确要求。这样做的目的就是要求生产企业认真贯彻《计量法》，严格执行国家标准，不断提高称重传感器和电子衡器的质量水平。然而事与愿违，由于种种原因，特别是恶性价格大战，无法无序的竞争，产品质量非但没有提高而且与国际同等产品的差距逐渐加大。看看近几年国家监督抽查结果，你会更加感到称重传感器总体质量形势的严峻性。 1997年国家监督抽查14个企业共48只称重传感器，其中电子计价秤用15~20kg称重传感器33只，合格5只，合格率15%；电子汽车衡用20~25t称重传感器15只，合格3只，合格率20%，总合格率17%。所抽产品全部合格的只有2个企业，占抽查企业的14%。不合格主要原因是温度性能指标不符合要求。 2000年国家监督抽查10省市31个企业93台15kg电子计价秤。抽查企业占生产企业的30%，其产量占全国总产量的80%。抽查结果20个企业共60台产品合格，合格率64.5%。因称重传感器温度性能不合格6个企业，18台产品，占不合格产品的55%。 2001年国家监督抽查14省市25个企业15kg电子计价秤共75台，全部合格12个企业共36台产品，合格率48%，比2000年国家监督抽查合格率降低16.5%。其中抽查了因质量问题用户反映强烈的11个企业，33台产品，只有3个企业9台产品合格，合格率27.3%。在39台不合格产品中，因称重传感器温度性能不合格共21台，占不合格产品的54%。 2002年国家监督抽查7省市16个企业共48只称重传感器，合格18只，合格率37.5%。30只不合格产品，来自10个企业，不合格原因全部是称重传感器温度性能不符合要求。更为严重的问题是在抽查的16个企业中，只有1个企业严格执行国家标准。 2003年国家监督抽查9省市33个企业生产的33种15kg电子计价秤，合格17种，合格率51.5%。在16种不合格产品中，因称重传感器温度性能指标超差，而造成电子计价秤温度试验项目不符合标准规定的共有9种产品，占不合格产品的56%。其中{zd0}误差低温-13.5g,常温-11.5g，高温-12.0g。 分析上述五次国家监督抽查称重传感器和电子计价秤产品质量不合格的主要原因，不难得出，都是称重传感器温度性能指标不合格惹的祸。此结果有力的说明了作为称重传感器核心制造工艺之一的灵敏度温度补偿的重要性，《衡器制造计量器具许可证考核必备条件》的必要性。 3.国家监督抽查结果分析及与国际技术、工艺水平的差距 从称重传感器和电子计价秤产品质量五次国家监督抽查结果，不难看出，称重传感器合格与不合格产品其综合性能指标，稳定性和可靠性差别极大。说明抽查产品合格与不合格企业在工艺装备、检测手段、灵敏度温度补偿工艺、产品质量控制与管理上存在较大差距。这些问题应从认识上、技术上、工艺上和管理上找原因。 在认识上，对称重传感器属于技术密集型和技巧密集型的高技术产品，必须重视基础技术和工艺研究，特别是批量生产工艺研究认识不足；对称重传感器是国家强制管理的法制计量器具，必须满足《衡器制造计量器具许可证考核必备条件》按国家标准依法生产认识不足；对稳定性和可靠性也是称重传感器的重要质量指标认识不足。因而对称重传感器的竞争主要是制造技术与制造工艺的竞争不理解；对根据国际法制计量组织（OIML）R60国际建议制订的《称重传感器》国家标准（GB/T7551-1997）不理解，不执行。不少企业还停留在旧检定规程的测试与试验方法上，错误的将0.02级与C3级等同起来，忽视了低温、高温对称重传感器误差的影响，而造成产品不合格。 在技术与工艺上，没有掌握称重传感器的性能和质量随结构、材料、工艺、检定等因素而变化的规律，根据生产条件提高制造工艺水平，稳定产品质量；缺乏对核心工艺，特别是电路补偿与调整工艺、防护与密封工艺和稳定处理工艺的研究与应用；不按制造计量器具许可证考核必备条件配置工艺装备，全国160多个称重传感器生产企业，只有30余家配备了灵敏度温度补偿装置，80%左右的生产厂不能自己进行灵敏度温度补偿试验与检测。这些厂家，有的送计量监督部门做出补偿数据进行补偿；有的不顾自己的生产条件照抄国内其它企业同类产品的补偿数据进行补偿；有的通过估算数据进行补偿，其结果不是欠补偿就是过补偿，导致称重传感器温度性能不符合要求。为了降低成本，低价占领市场，对元器件即不进行环境应力筛选，形成产品后又不进行稳定性处理，造成称重传感器零点和灵敏度稳定性差。个别企业技术力量薄弱，人员素质不高，无法执行新的国家标准。 在管理上，没有确立称重传感器是一项系统工程的概念，因而不能把技术与管理结合起来，形成新的制造系统和有效的全面质量管理体系。只重视产量，忽视质量，片面追求经济效益。有的厂家对产品定形鉴定和样机试验确定的制造工艺，在进行批量生产时任意简化，甚至更改，降低要求，减少检测次数，使产品出现较多的缺陷和隐患；有的厂家在生产中改材料、换元件粗制滥造，用每吨3千多元的40Cr低淬透性钢代替每吨一万余元的40CrNiMoA高淬透性钢，根本不考虑称重传感器应有很高的强度储备，以及40Cr第二类回火脆性对称重传感器性能的影响。 （）摘自网络 |
