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【课程名称】精益生产实战培训

【课程特色】

精益生产由日本丰田汽车公司xx，称为丰田生产方式（TPS），美国麻省理工学院耗巨资历时五年研究丰田生产方式，总结出TPS是在多品种少批量条件下，现代制造企业生产组织管理的{zj0}方式，并断言它适合于任何文化背景及组织，美国人将之定义为精益管理（LP）,誉其为“改变世界的机器”，从此，精益生产方法被推广到全世界。

本课程以大野耐一先生的原著理念及方法为主导，以西方精益理论研究成果为逻辑参考，以我国的文化背景以及制造企业的精益管理实践为依托，结合授课人多年TPS辅导的丰富经验以及对精益生产的深刻洞察和理解，精心打造成TPS思想精髓与实用方法紧密结合的精益管理课程。课程培训将采用步步为营, 案例分析，小组互动讨论及系统化训练方法，引导学员及企业全面准确了解掌握精益管理原理与方法，顺利快速进入精益生产管理的正确轨道，协助企业获得精益管理的实际成果。

授课时间 ： 3天

【课程目标】
透过课程培训，使学员了解掌握
— 精益生产的基本理念、指导原则和运作流程

—     精益生产导入及实施策略

— TPS生产流程的建立与优化

—     看板系统的设计与运用

— JIT生产排程技术和方法

—     均衡生产与柔性制造技术

— 现场改善与目视化管理的方法

— 精益生产效果评估

—     帮助企业建立精益生产系统，提高生产效率、降低成本、稳定质量、缩短生产周期，增强客户满意度，提升企业竞争力。

【培训对象】公司总经理、质量生产总监、各部门经理、工程师、管理人员、班组长、核心员工

【课程内容】

{dy}讲．精益生产概述

²          精益生产与 TPS

²          精益诞生的背景与意义

²          人类工业化历程的第三个里程碑

²          精益生产与大量量生产

²          精益思想及其五项原则

²          大野耐一的TPS理念

²          一个核心两大支柱

²          精益生产{zj2}目标

²          精益企业的竞争优势

²          我国精益管理发展趋势

²          精益生产总体框架 

第二讲．TPS核心体系——准时化与自动化

l         准时化（JIT）

-- 什么是准时化

-- 快速响应客户的拉动系统

-- 前推式生产与后拉式生产

— JIT按照节拍进行生产

— 生产节拍与周期时间

-- 建立流水线生产

-- 一个流——JIT的高级形式

-- 实现准时化的前提条件

l         自働化

-- 什么是自働化？

-- 赋予机器以人的智慧

--自动化目的和功能

--自动化规则及措施

-- 准时化与自働化的关系

? 精益生产案例

第三讲．均衡化生产

²    龟兔赛跑——均衡化的意义

²    产生不均衡的原因

²    均衡化的内容

²    均衡化生产的基础

²    均衡化策略

²    如何实现混合生产排程

²    最终装配过程均衡性的重要作用

²    均衡化的要领、优势与难点

第四讲．看板系统的设计与运用

²    看板的本质

²    看板的功能与使用规则

²    看板的种类及式样

²    看板运用流程

²    设计和建立看板系统的步骤

²    看板设计的时机和条件

²    流程调查及分析

²    JIT中的战略缓冲库存

²    如何确定工作站周期时间

²    如何确定最小批量

²    老化等待流程在制品限额

²    看板数量计算的方法

²    看板的简易计算

²    看板的发行与维护

²    看板的运用方式及展示

²    JIT生产计划特点与组织方式

²    Kanban系统与ERP的整合

? 案例分析

-  生产线看板运作示范

-  货仓看板的运作示范
-  供应商看板运作示范

第五讲 标准作业

²   TPS标准作业的意义

²   标准作业三要素

²   标准作业制定

²   标准作业改善：SDCA与PDCA

²   编制QC工程表七大步骤及其应用

²   丰田标准作业体系框架

²   丰田生产标准作业书实例
? 案例分析

第六讲 TPS生产流程建立与优化

²    生产系统布局的原则和方法

²    TPS与大量生产流程的区别

²    TPS生产布局与调整

²    柔性制造技术

²    U型生产单元

²    1人多工程与多能工培养

²    作业切换的原则与方法

²    缩短前置准备时间的策略与方法

²    快速换模技术

²    不断改进流程(CIP)
? 案例分析

第七讲  目视化管理

²    目视化管理的意义

²    建立标准

²    工厂布局应考虑目视化因素

²    让问题无处可藏

²    使工作现场时刻处于受控状态。

²    打好直观工厂的基础－5S

²    目视化管理的方式

²    管理信息透明化

²    理想中的直观工作区

²    关于“直观工厂”的研讨

第八讲  精益改善

²    价值流图分析——寻找改善的重点

²    发现和认识问题

²    反复“问5个为什么”

²    xx七大浪费

²     认识和xx差异：
  ——质量差异将导致缺陷或返工
  ——时间差异将导致拥堵或延误

²    IE改善与差错预防

²    改善与效率

²    生产周期理论——科特尔定理

²    缩短提前期的秘密武器——批量

²    精益三定理

²    精益改善策略

²    精益衡量指标——流程周期效率

第九讲．精益的支持保证基础

²    观念转变——文化的力量

²    领导作用

²    TQM与质量保证

²    自主管理与TEAM工作法

²    TPM全员设备维护

²    持续改善 

第十讲 精益生产导入与实施

²    精益生产方式导入蓝图

²    我国企业实施TPS的经验教训

²    精益生产实施阶段及步骤

²    策划与准备

²    精益管理分级培训

²    组建团队

²    精益项目管理

²    精益导入前期评估

²    确定精益实施目标和方案

²    试点线选择与切入

²    初级精益生产实验

²    5S：实施TPS的初级蓝本

²    总装车间均衡化与看板实施

²    公司精益生产体系全面展开

²    将供应商纳入公司精益体系

²    精益生产总结与持续改进

²    精益管理咨询策略

? 反馈交流解疑

 

课程理论参考资料：

《丰田生产方式TPS》    [日] 大野耐一

《改变世界的机器》      [美] 詹姆斯.沃麦克等

《精益思想》            [美] 詹姆斯.沃麦克等

《精益六西格玛》        [美] 迈克尔 .L..乔治

《现场改善》            [日] 今井正明