减少塑料模具钢加工中的工序数量，缩短模具钢的交付时间

　　高速切削的高效率不光体现在减少多少机床加工时间，实际上是减少整体工序时间。采用更高的切削速度，精加工时更少的加工余量，更密的刀轨以及更少的切深，特别是在自由曲面上(切深一般在0.02至0.1mm,如使用细小刀具直径，如0.3-0.8mm直径刀具时，切深更小至(0.008-0.02mm)，精细、紧密的刀轨一般均会大大提高加工表面的光洁度。以快速精细的轻切削代替常规的缓慢的重切削，会大大简化以后的工序。例如手工抛光时间可缩短60%-{bfb}，也可减少EDM的工序与时间，这种节约已经在许多国外模具钢厂商得到了真实反映。

　　可加工薄壁的筋和细小直径刀具的清根

　　由于高速铣削机床大大提高了dzmgz100127主轴转速和主轴的动平衡性能以及机床的稳定性，在同样的刀具直径下，可得到更大的切削速度，这样在刀具与工件表面可实现轻切削的加工方式，大大降低切削区域的切削力。所以可加工0.1mm以上的薄壁或筋，同时对精密模具钢的小圆角清根带来极大的方便，甚至在模具钢材材料硬度达HRC54，可使用直径为0.3mm的刀具进行铣削操作。这样可大大减少电极的数量，同时也减少了放电加工时间。

　　在没有使用高速铣之前，采用雕刻机制造电极，效果不理想。加工中容易断刀，加工效率低、光洁度低、加工材料硬度低，达不到外商的要求。采用高速铣削后大大提高了加工质量和加工效率。

　　提高加工零件的精度

　　与传统的切削方式相比，高速铣削的切屑形成方式不同，产生的绝大部分的热量由切屑带走，热量不会聚集在加工区域，同时走刀速度比常规走刀速度要快的多，热量更不容易聚集，材料热变形小的多，保持比较恒定、理想的切削条件，从而保证了工件的加工精度。另外在电极加工中，加工的电极精度高，轮廓形状一致性好，光洁度高，电极一般不需要抛光处理，不会产生由于手工抛光而影响工件的精度，从而大大提高了模具钢的制造精度。

　　高效率的电极加工及更为有效的放电加工

　　由于高速铣削产生切屑的方式不同和加工热量不易集中的特性，在加工铜电极与石墨电极这些材料时，能提供更快的走刀速度，单位时间内的材料去除率比常规切削高好几倍，使得电极的粗加工和半精加工的时间大大缩短，同时在精加工中采用高速的轻切削，更细密、xx的刀轨，大大提高了电极的光洁度，节省、甚至取消了抛光时间。在刀具磨损量非常大的石墨电极加工中，由于应用了PCD(钻石)涂层的刀具，大大降低了刀具的磨损量，使得加工石墨电极中采用高速铣变为可能。

　　在放电加工工艺中，目前普遍采用粗、精电极加工，而高速切削加工的电极减少或取消了抛光工作，使得电极放电区域一致，提高面接触，放电间隙得到有效的控制，提高了放电的效率。同时由于可采用更小的刀具直径，使得模具钢的加工余量减少，因而可以取消粗电极，减少了电极数量并缩短了放电加工的时间。

文章来源：http://www.mo-ju-gang-cai8.cn

赞助商：