前    言

为保证陕京二线管道工程防腐层的质量，北京华油天然气有限责任公司委托中国石油集团工程技术研究院编制《陕京二线管道工程埋地钢质管道三层结构聚乙烯防腐层施工及验收规范》。

本标准在编制过程中，编写组成员以《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413-2002及西气东输企业标准Q/SY XQ8为基础，进行了比较广泛的调查研究，认真总结了多年来聚乙烯防腐层在设计、施工及验收方面的实践经验,认真听取管道建设各方对聚乙烯防腐层—特别是大口径管道聚乙烯防腐层在设计、施工及验收方面的意见和建议。对SY/T0413及Q/SY XQ8中的条文，凡现在仍然适用的予以保留；凡数据不确切或规定不合理之处进行了修改；力求做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量。力求内容全面、技术指标科学合理、与国外先进标准接轨，同时又具有较好的可操作性。

本标准由北京华油天然气有限责任公司提出。

本标准由北京华油天然气有限责任公司企业标准化委员会归口。

本标准由北京华油天然气有限责任公司组织，由中国石油集团工程技术研究院负责起草并承担审查后的修改完稿。

本标准起草单位：中国石油天然气集团公司工程技术研究院

本标准主要起草人：刘金霞  赫连建峰  龚树鸣  张洪元

陕京二线管道工程埋地钢质管道三层结构

聚乙烯防腐层施工及验收规范

1  范围

本标准适用于陕京二线埋地钢质管道挤压法三层结构聚乙烯防腐层生产以及施工验收。三层结构聚乙烯防腐层可分为长期工作温度不超过50℃的常温型（N）和长期工作温度不超过70℃的高温型（H）。

埋地钢质管道挤压聚乙烯防腐层生产及施工验收除应符合本标准的规定外，尚应符合国家现行有关强制性标准的规定。

2  规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的{zx1}版本。凡是不注日期的引用文件，其{zx1}版本适用于本标准。

GB/T 1040  塑料拉伸性能试验方法

GB/T1408.1 固体绝缘材料工频电气强度的试验方法

GB/T 1410  固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法

GB/T 1633  热塑性塑料软化点（维卡）试验方法

GB/T 1842  聚乙烯环境应力开裂试验方法

GB/T 3682  热塑性塑料熔体流动速率试验方法

GB/T 4472  化工产品密度、相对密度测定通则

GB/T 5470  塑料冲击脆化温度试验方法

GB  6514  涂装作业安全规程 涂漆工艺安全

GB/T 6554 电气绝缘涂敷粉末试验方法

GB 7692   涂装作业安全规程 涂漆前处理工艺安全及其通风净化

GB/T7124 胶粘剂拉伸剪切强度试验方法

GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级

GBJ 87    工业企业噪声控制设计规范

TJ 36      工业企业设计卫生标准

SY/T0413-2002 埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准

3  防腐层结构

3.1  三层结构聚乙烯防腐层由以下三层组成：底层为环氧粉末涂层，中间层为共聚物胶粘剂，面层为聚乙烯。

3.2  防腐层的厚度应符合表1 的规定。焊缝部位的防腐层厚度不应小于表1规定值的70%。

表1  防腐层的厚度

4  材料

4.1  钢管

4.1.1  钢管应符合现行有关钢管标准和订货条件的规定， 并有出厂合格证。

4.1.2  防腐厂应对钢管逐根进行外观检查。外观质量应符合现行有关标准和订货条件的规定，不合格的钢管不能涂敷防腐层。

4.2  防腐层材料

4.2.1  一般规定

4.2.1.1  防腐层各种原材料均应有出厂质量证明书及检验报告、使用说明书、出厂合格证、生产日期及有效期。

4.2.1.2  防腐层的各种原材料均应包装完好， 并应按厂家说明书的要求存放。

4.2.1.3  对每种牌（型）号的环氧粉末涂料、胶粘剂以及聚乙烯专用料，在使用前均应由通过国家计量认证的检验机构，按本标准表2、表3、表4、表5和表6规定的相应性能项目进行检测。性能达不到规定要求的，不能使用。

4.2.2  环氧粉末涂料

环氧粉末涂料的性能应符合表2和表3的规定。对每一生产批（不超过20t）环氧粉末涂料均应按表2和表3的规定进行质量复检。

表2   环氧粉末涂料的性能指标

表3  熔结环氧涂层的性能指标

4.2.3  共聚物胶粘剂

共聚物胶粘剂的性能应符合表4的规定。对每一生产批（不超过30t）共聚物胶粘剂均应按表4的规定进行质量复检。

表4  胶粘剂的性能指标

4.2.4  聚乙烯

聚乙烯专用料及其压制片材的性能应符合表5和表6的规定。对每一生产批（不超过500t）聚乙烯专用料， 应按照表5规定的第1、2、3项和表6规定的第1、2、3、4项性能进行质量复验， 对其它性能指标有怀疑时亦可进行复验。

表5   聚乙烯专用料的性能指标

表6  聚乙烯专用料的压制片材性能指标

4.3  防腐层材料适用性试验

4.3.1  涂敷厂家应对所选定的防腐层材料在涂敷生产线上作防腐层材料适用性试验，并对防腐层性能进行检测。当防腐层材料生产厂家或牌（型）号改变时，应重新进行适用性试验。

4.3.2  适用性检验包括聚乙烯层和三层结构防腐层的性能检验。各项性能满足要求后， 方可投入正式生产。

4.3.2.1  聚乙烯层

从防腐管上割取聚乙烯层进行性能检测，结果应符合表7的规定。

表7  聚乙烯层的性能指标

4.3.2.2  三层结构防腐层

从防腐管或在同一工艺条件下涂敷的试验管段上截取试件对防腐层整体性能进行检测，结果应符合表8的规定。

表8  三层结构防腐层的性能指标

5  防腐层涂敷

5.1  钢管表面预处理应符合下列规定：

5.1.1  在防腐层涂敷前，先xx钢管表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管预热后进行抛（喷）射除锈，钢管预热温度为40～60℃。除锈质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中规定的Sa2.5级要求，锚纹深度达到50～75μm。钢管表面的焊渣、毛刺等应xx干净。

5.1.2  抛（喷）射除锈后， 应将钢管表面附着的灰尘及磨料清扫干净，并防止涂敷前钢管表面受潮、生锈或二次污染。

5.1.3  表面预处理过的钢管应在4h内进行涂敷，超过4h或当出现返锈或表面污染时，应重新进行表面预处理。

5.2  在开始生产时，先用试验管段在生产线上分别依次调节预热温度及防腐层各层厚度，各项参数达到要求后方可开始生产。

5.3  应用无污染的热源对钢管加热至环氧粉末供应商推荐的涂敷温度。

5.4  环氧粉末应均匀涂敷在钢管表面。

5.5  胶粘剂涂敷必须在环氧粉末胶化过程中进行。

5.6  采用侧向缠绕工艺，应确保搭接部分的聚乙烯及焊缝两侧的聚乙烯xx辊压密实，并防止压伤聚乙烯层表面。

5.7  聚乙烯层包覆后，应用水冷却至钢管温度不高于60℃，并确保熔结环氧涂层固化xx。

5.8  防腐层涂敷完成后， 应除去管端部位的聚乙烯层。管端预留长度（钢管裸露部分）应为150±10mm，且聚乙烯层端面应形成小于或等于30°的倒角。

6  质量检验

6.1  表面预处理质量检验：表面预处理后的钢管应逐根进行表面预处理质量检验，用《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中相应的照片或标准板进行目视比较，除锈等级应达到本标准5.1规定的要求。 表面锚纹深度应每班至少测量两次， 每次测两根钢管表面的锚纹深度， 宜采用粗糙度测量仪或锚纹深度测试纸测定，锚纹深度应达到50～75μm。

6.2  防腐层外观应逐根目测检查。聚乙烯层表面应平滑，无暗泡、无麻点、无皱折、无裂纹，色泽应均匀。

6.3  防腐层的漏点应采用在线电火花检漏仪检查，检漏电压为25kV。无漏点为合格。单管有两个或两个以下漏点时，可按本标准第8章的规定进行修补; 单管有两个以上漏点或单个漏点沿轴向尺寸大于300mm时，该管为不合格。

6.4  采用磁性测厚仪测量钢管圆周方向均匀分布的四点的防腐层厚度，结果应符合本标准表1的规定。每连续生产批至少应检查第1、5、10根钢管的防腐层厚度，之后每10根至少测一根。

6.5  防腐层的粘结力按SY/T0413附录G的方法通过测定剥离强度进行检验。结果应符合表8的规定，每4h至少在两个温度下各抽测一次。

6.6  每连续生产的第10、20、30km的防腐管均应按SY/T0413附录A的方法进行一次阴极剥离试验，之后每50km进行一次阴极剥离试验，结果应符合表8的规定。如不合格，应加倍检验。加倍检验全部合格时，该批防腐管为合格；否则，该批防腐管为不合格。

6.7  每连续生产50km防腐管应截取聚乙烯层样品，按《塑料拉伸性能试验方法》GB/T1040的要求检验其拉伸强度和断裂伸长率，结果应符合表7的规定。若不合格，可再截取一次样品，若仍不合格， 则该批防腐管为不合格品。

7  标志、堆放和运输

7.1  检验合格的防腐管应在距管端约400mm处标有产品标志。产品标志应包括：

——钢管规格；

——钢管编号；

——防腐层结构；

——防腐管编号；

——防腐层等级；

——执行标准；

——制造厂名（代号）；

——生产日期。

7.2  挤压聚乙烯防腐管的吊装，应采用尼龙吊带或其它不损坏防腐层的吊具。

7.3  堆放及运输时，防腐管底部应采用两道以上柔性支撑垫起，支撑间距为4～8m，支撑最小宽度为 200mm，防腐管离地面不得少于100mm，支垫与防腐管及防腐管相互之间应垫上橡胶板或草袋等。运输时，宜使用尼龙带等不损坏防腐层的绑带捆绑固定，装车过程中应避免硬物混入管垛。

7.4  挤压聚乙烯防腐管的允许堆放层数应符合表9的规定。

表9  挤压聚乙烯防腐管的允许堆放层数

7.5  挤压聚乙烯防腐管露天存放时间不宜超过9个月，若需存放9个月以上时，应用不透明的遮盖物对防腐管进行保护。

8  补口、补伤

8.1  补口材料

8.1.1  补口宜采用辐射交联聚乙烯热收缩套（带），也可采用环氧树脂/辐射交联聚乙烯热收缩套（带）三层结构。

8.1.2  辐射交联聚乙烯热收缩套（带）应按管径选用配套的规格，产品的基材边缘应平直，表面应平整、清洁，无气泡、疵点、裂口及分解变色。收缩带搭接部位应有搭接标志线。收缩套（带）产品的厚度应符合表10的规定。辐射交联聚乙烯热收缩带周向热收缩率应不小于15%，辐射交联聚乙烯热收缩套周向热收缩率不应小于50%，轴向热收缩率不大于10%。收缩套（带）基材经200±5℃，5min。自由收缩后，其性能应符合表11的规定。

表10  热收缩套（带）的厚度（mm）

表11  热收缩套（带）的基材性能指标

8.1.3  辐射交联聚乙烯热收套（带）热熔胶的性能应符合表12的规定。

表12  热收缩套（带）热熔胶的性能指标

8.1.4  采用环氧树脂/辐射交联聚乙烯热收缩套（带）三层结构补口时，应使用收缩套（带）厂家提供或指定的无溶剂环氧树脂底漆，其性能应符合表13的规定。

表13  环氧树脂底漆的性能

8.2  补口施工

8.2.1  补口前，必须对补口部位进行表面预处理，表面预处理质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的Sa2.5级。如不采用底漆，经设计选定，也可用电动工具除锈处理至St3级。焊缝处的焊渣、毛刺等应xx干净。

8.2.2  补口搭接部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙；然后用火焰加热器对补口部位进行预热。按热收缩套（带）产品说明书的要求控制预热温度并进行补口施工。

8.2.3  热收缩套（带）与聚乙烯层搭接宽度应不小于 100mm;采用热收缩带时，应采用固定片固定，周向搭接宽度应不小于80mm。

8.3  补口质量检验

8.3.1  同一牌号的热收缩套（带）及其配套底漆， 首批使用前应按本标准表10、表11、表12和表13规定的项目进行一次全面检验，以后每使用5000个补口，进行一次主要性能复检。

8.3.2  补口质量应检验外观、漏点及粘结力等三项内容。

8.3.2.1  补口的外观应逐个检查，热收缩套（带）表面应平整、无皱折、无气泡、无烧焦炭化等现象；热收缩套（带）四周应有胶粘剂均匀溢出。

8.3.2.2  每一个补口均应用电火花检漏仪进行漏点检查。检漏电压为15kV。若有针孔，应重新补口并检漏，直至合格。

8.3.2.3  补口后热收缩套（带）的粘结力按本SY/T0413附录G规定的方法进行检验，管体温度25℃±5℃时的剥离强度应不小于50N/cm。每100个补口至少抽测一个口，如不合格，应加倍抽测。若加倍抽测不合格，则该段管线的补口应全部返工。

8.4  补伤

8.4.1  对直径小于或等于30mm的损伤，宜采用辐射交联聚乙烯补伤片修补。补伤片基材的性能应达到对收缩套（带）基材的规定，补伤片对聚乙烯的剥离强度应不低于35N/cm 。

8.4.2  修补时，先除去损伤部位的污物，并将该处的聚乙烯层打毛。然后将损伤部位的聚乙烯层修切成圆形，边缘应倒成钝角，将整个修补面积预热，在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂，然后贴上补伤片，补伤片的大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于100mm。贴补时应边加热边用辊子滚压或戴耐热手套用手挤压，排出空气，直至补伤片四周胶粘剂均匀溢出。

8.4.3  对大于30mm小于300mm的损伤，先除去损伤部位的污物，将该处的聚乙烯层打毛， 并将损伤处的聚乙烯层修切成圆形，边缘应倒成钝角。在孔洞部位填满与补伤片配套的胶粘剂，再按 8.4.2的要求贴补伤片。{zh1}在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大50mm。

8.4.4  对于直径不超过10mm损伤，且损伤深度不超过管体防腐层厚度的50%时，在预制厂内可用管体聚乙烯专用料生产厂提供的配套的聚乙烯粉末修补。修补按供应商的使用说明书进行。

8.4.5  补伤质量应检验外观、漏点及粘结力等三项内容。

8.4.5.1  补伤后的外观应逐个检查，表面应平整、无皱折、无气泡、无烧焦碳化等现象；补伤片四周应有胶粘剂均匀溢出。不合格的应重补。

8.4.5.2  每一个补伤处均应用电火花检漏仪进行漏点检查，检漏电压为15kV。若不合格，应重新修补并检漏，直至合格。

8.4.5.3  补伤后的粘结力按SY/T0413附录G规定的方法进行检验。常温下的剥离强度应不低于35N/cm。每100个补伤处抽查一处，如不合格，应加倍抽查。若加倍抽查全不合格，则该段管线的补伤应全部返修。

9  下沟及回填

9.1  铺设挤压聚乙烯防腐管道的管沟尺寸应符合设计要求，沟底应平整，无碎石、砖块等硬物。沟底为硬层时，应铺垫细软土，垫层厚度应符合有关管道施工标准的规定。

9.2  防腐管下沟前，应用电火花检漏仪对管线全部检漏，检漏电压为15kV，并对漏点进行修补。

9.3  防腐管下沟时，应采用尼龙吊带，并应防止管道撞击沟壁及硬物。

9.4  防腐管下沟后，应先用软土回填，软土厚度应符合有关管道施工标准的规定；然后才能进行二次回填。

10  安全、卫生和环境保护

10.1  涂敷生产的安全、环保应符合《涂敷作业安全规程 涂漆前处理工艺安全及其同风净化》GB7692的要求。

10.2  钢质管道除锈、涂敷生产过程中，各种设备产生的噪声，应符合《工业企业噪声控制设计规范》GBJ87的有关规定。

10.3  钢质管道除锈、涂敷生产过程中，空气中粉尘含量应符合《工业企业设计卫生标准》TJ36的规定。

10.4  钢质管道除锈、涂敷生产过程中，空气中有害物质浓度应符合《涂装作业安全规程 涂漆工艺安全及其通风净化》GB6514的规定。

10.5  涂漆区电气设备应符合国家有关爆炸危险场所电气设备的安全规定。

10.6  钢质管道除锈、涂敷生产过程中，所有机械设施的转动和运动部位应设有防护罩等保护设施。

11  竣工文件

11.1  三层结构防腐管出厂时，防腐厂提交的竣工文件包括：

— 防腐层各种材料的检验报告及适用性检验报告；

— 防腐管出厂合格证及质量检验报告

— 补伤记录及检验报告;

— 建设单位所需的其它有关资料。

11.2  竣工后，施工单位应提交的竣工文件包括：

— 补口材料的出厂合格证及检验报告； 

— 补口、补伤检验记录及检验报告；

— 建设单位所需的其他有关资料。

本标准用词和用语说明

执行本规范条文时，对于要求严格程度的用词说明如下，以便在执行中区别对待：

1．表示很严格，非这样作不可的用词：

      正面词采用“必须”；

      反面词采用“严禁”。

2．表示严格，在正常情况下均应这样作的用词：

       正面词采用“应”；

       反面词采用“不应”或“不得”。

3．表示允许稍有选择，在条件许可时，首先应这样作的用词：

       正面词采用“宜”；

       反面词采用“不宜”。

表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词采用“可”。

陕京二线管道工程埋地钢质管道三层

结构聚乙烯防腐层施工及验收规范

条文说明

编制说明

本标准在编制过程中，编写组成员以新修订的《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413-2002及西气东输企业标准Q/SY XQ8为基础， 进行了比较广泛的调查研究，认真总结了多年来聚乙烯防腐层在设计、施工及验收方面的实践经验，认真听取管道建设各方对聚乙烯防腐层—特别是大口径管道聚乙烯防腐层在设计、施工及验收方面的意见和建议。对SY/T0413及Q/SY XQ8中的条文，凡现在仍然适用的予以保留；凡数据不确切或规定不合理之处进行了修改；力求做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量。

为了便于广大设计、施工等有关人员在使用本标准时能够正确理解和执行条文规定，本标准编写人根据国家有关编制标准、规范条文说明的统一要求，按正文的章、节、条、款顺序编制了本条文说明，供各有关人员参考。

在执行过程中，希望各单位结合工程实践，认真总结经验，注意积累资料。如发现需要修改之处，请将意见和有关资料同时寄至中国石油天然气集团公司工程技术研究院（地址：天津市塘沽区津塘公路40号）。

                  中国石油天然气集团公司工程技术研究院

                               2003年1月

目     次

1  范围····················································································· 20

3  防腐层结构··········································································· 20

4  材料····················································································· 20

4.1  钢管··················································································· 20

4.2  防腐层材料········································································ 20

4.3  防腐层材料适用性试验······················································· 21

5  防腐层涂敷··········································································· 21

6  质量检验·············································································· 22

7  标志、堆放和运输································································ 22

8  补口及补伤··········································································· 22

8.1  补口材料············································································ 22

8.2  补口施工············································································ 23

8.3  补口质量检验····································································· 23

8.5  补伤··················································································· 23

1  范围

1.2  挤压聚乙烯防腐管道的使用温度，与采用的聚乙烯的种类和特性有关。根据DIN30670-91《钢管和管件聚乙烯防腐层的技术要求与试验》和法国标准NF A49-710《钢管外壁涂敷三层涂层（外敷聚乙烯）聚乙烯技术标准》的规定，挤压聚乙烯防腐管道的{zg}使用温度为70℃，本标准也规定为70℃。为方便设计标注，将挤压聚乙烯防腐层分为长期工作温度不超过50℃的常温型（N）和长期工作温度不超过70℃的高温型（H）。

3  防腐层结构

3.2  本标准防腐层的厚度是按DIN30670作了规定，并规定了普通级和加强级的代号。

法国标准NFA49-710本标准焊缝处防腐层厚度不低于管体防腐层厚度的90%，根据几年来的生产实际，本标准对焊缝处防腐层厚度进行了调整，规定焊缝处防腐层厚度应不低于管体防腐层厚度的70%。实际工程中，应根据具体的工况条件，综合考虑管道焊缝防腐层的厚度，进而确定管体防腐层的最小厚度。

4  材  料

4.1  钢管

4.1.1  为提高防腐层质量及生产合格率，应要求钢管焊缝余高不超过2.5mm，且要求焊缝平滑过渡。

4.1.2  明确了防腐厂应加强钢管外观质量检查，外观不合格的钢管不能涂敷防腐层。

4.2  防腐层材料

4.2.1  为加强防腐厂对各种原料的保管，要求防腐厂按原料厂家的说明书存放原材料。

4.2.2  环氧粉末涂料

关于环氧粉末检验批，标准规定了按生产批检验，且规定了批量为20t，超过20t，以20t为一批进行质量复检；

4.2.3  胶粘剂

本标准规定了胶粘剂的检验批为生产批，且批量不大于30t。其性能应符合表4规定的指标。

4.2.4  聚乙烯

挤压聚乙烯防腐层应采用聚乙烯专用料。

本标准规定了聚乙烯的检验批为生产批，且批量不大于500t。

为了考察聚乙烯专用料的施工性能及耐光老化性能， 对密度、熔体流动速率和炭黑含量等性能做了复检要求

4.3  防腐层材料的适用性试验

4.3.2  聚乙烯层的适用性

4.3.2.1  根据生产实际，每次试验截取防腐管，不但浪费，而且手工坡口不能保证质量，影响现场施工。本标准规定从防腐管或在同一条件下涂敷的试验管段上截取试件。

5  防腐层涂敷

5.1  钢管表面预处理

c）对表面预处理至钢管表面涂敷的时间间隔进行了规定，参照法国标准NFA49-710及几年的生产实际，规定表面预处理过的钢管在4h内进行涂敷，超过4h或钢管表面返锈时，应重新进行表面预处理。

5.3  钢管的加热温度应根据环氧粉末厂家提供的参数在生产线上调试确定，并每小时检测1次。

5.8  为方便现场补口，征求线路施工单位意见， 规定防腐层留端端面应形成小于或等于30°的倒角。留端长度≥100mm就能满足焊接热影响区的要求。但还要考虑施工的其它影响因素。

6  质量检验

6.1  表面预处理质量检验应用GB/T8923种的照片对比确定除锈等级；用锚纹深度测试纸或粗糙度测试仪测定锚纹深度；用胶粘带贴在表面预处理过的钢管表面，然后拉开，确定除锈后钢管表面是否有灰尘和污物。

6.6  本条规定了阴极剥离的检验频率为每连续生产的第10km、20km、30km的防腐管均应进行一次阴极剥离试验，之后每50km进行一次阴极剥离试验。

7 标志、堆放和运输

7.1  本标准明确规定了防腐管标志的位置和内容。

7.2  根据实际堆放和运输过程出现的损伤，特别提出装车过程中应避免硬物混入管垛，以免在运输过程中，损伤防腐层。

7.4  对大口径防腐管的堆放提出要求。

7.5  根据现场实际情况，对防腐管的露天存放时间重新进行了规定，主要依据是法国标准，NFA49-710规定防腐管露天存放时间为一年，有专家建议可存放两年，为了确保防腐层的质量，规定露天存放时间不宜超过9个月，若须露天存放9个月以上时，需用不透明遮盖物加以保护。

8  补口、补伤

8.1  补口材料

8.1.1  补口宜采用辐射交联聚乙烯热收缩套（带），或采用环氧树脂/辐射交联聚乙烯热收缩套（带）三层结构。

8.1.1.1  为提高补口部位的防腐层性能，缩小补口部位与管体防腐层性能上的差异，目前国内外工程中多数采用环氧树脂/辐射交联聚乙烯热收缩套（带）三层结构补口。

8.1.1.2  聚乙烯防腐层的补口材料和方法还有其它种类，本标准未提出具体要求。在补口质量满足要求时，经设计选定也可采用。

8.1.1.3  辐射交联聚乙烯热收缩套（带）的性能参照SY/T0454-2002的规定。

8.2  补口施工

8.2.1  补口前表面预处理，如采用环氧树脂/辐射交联聚乙烯热收缩套（带）三层结构补口，表面处理质量必须达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的Sa2.5级。如不采用底漆，且胶粘剂的性能较好时，表面处理至St3级也可满足要求。

8.3  补口质量检验

8.3.1  补口质量对防腐管的使用寿命至关重要，因此，对补口材料的检验应严格要求。本标准按每施工50km管线，对补口材料作一次性能复检。在使用和采购过程中，尚应按出入库的规定及其它有关要求进行必要的检验。

8.4  补伤

8.5.1  辐射交联聚乙烯补伤片的性能应符合本标准对辐射交联聚乙烯热收缩套（带）基膜的性能要求。

8.5.4  对于直径不超过10mm的损伤，且损伤深度不超过管体防腐层厚度的50%时，在预制厂内可用管体聚乙烯专用料生产厂提供的配套的聚乙烯粉末修补。补伤质量检验按8.3.2的第1条执行。