来源： 中国石化新闻网 　　 2010-01-26  

     中国石化新闻网讯（贾春芳　凌锋）经过科研人员呕心沥血研制的第三代国产重整催化剂，在扬子石化芳烃厂重整装置首次工业应用并获得巨大成功。经过5年的生产运行表明，其积碳速率、液体收率、抗冲击能力等指标均优于进口产品，实现了我国重整催化剂研究与应用从“跟踪模仿”到“自主创新”再到“{lx1}国际先进水平”的三级跨越式技术进步。日前，以该技术为核心内容之一的“石脑油催化重整成套技术的开发与应用”项目获得国家科技进步一等奖，标志着我国炼油技术已经xx国产化。

　　1997年，芳烃重整装置从105万吨／年扩能改造为139万吨／年，当时选用了世界{zxj}的美国R－132型催化剂。“南橘北枳”，进口催化剂却在装置扩能后，长周期运行中渐渐水土不服，逐步暴露出积碳高、活性低、装置负荷达不到改造目标、经济技术指标不理想等问题，一度深深困扰装置持续高负荷稳定运行。我公司积极与科研单位合作，创新思维，大胆设想，提出了“高铂低碳”的新思路，从而改变了重整催化剂“低铂低碳、高铂高碳”的传统研制模式。

　　连续重整是石油炼制与化工的关键技术，关系国计民生。而催化剂好比是连续重整装置上的“芯片”，是连续重整技术的核心。长期以来，其核心技术一直被国外少数公司垄断，是我国炼油领域{wy}未能实现国产化的技术。为早日打破技术封锁垄断的“黑匣子”，解密重整催化剂技术。我公司生产技术与管理人员密切配合并联手科研院所，毫无保留地提供装置运行的原料、操作参数等各类数据，提出并确定了新一代国产重整催化剂工业应用的总体方案设计，全面负责装置换剂、开工和标定，参与并解决了国产催化剂在应用过程中的异常积碳、产品分析、催化剂性能全面评估等重要技术难点。在科研、生产等多方共同努力下，中国石油化工科学研究院终于成功开发出活性高、抗冲击能力强的第三代国产高铂型连续重整催化剂（PS-Ⅶ），并于2004年8月在芳烃重整装置首次工业应用成功。

　　经过5年的工业应用表明，该催化剂成功地解决了芳烃重整装置扩能后再生能力受限制的问题，使重整负荷大幅度提高，可增加处理能力20万吨／年。仅从PS-Ⅶ型催化剂的芳烃产率、液体收率、氢气产率的增加值来计算，每年就可新增利润4000多万元。用国产替代进口，还可为公司降低采购成本1000多万元。