切削液是机械加工行业重要的配套材料，它的质量。品种、水平直接影响机械零部件的加工质量、生产效率、能耗与材耗。如何正确地选用和维护管理，成为广大用户最关心的问题。本文结合Rocol公司切削液谈谈切削液的选用与维护。
一、切削液的选用
1、选用原则
切削液的选用必须满足切削性能和使用性能的要求。即应具备良好的润滑、冷却、防锈和清洗性能，在加工过程中能满足工艺要求，减少刀具损耗，降低加工表面粗糙度值，降低功率消耗，提高生产效率。同时应考虑使用的安定性，无刺激性气味及不损坏工人皮肤和良好的环保性能。
2、选用实例
钛合金具有高强度、高耐腐蚀性等特点，在航天、航空、航海、原子反应堆和化工设备等领域广泛应用。但是，钛合金导热系数小，亲和力强，弹性模量低，在切削和磨削加工中存在加工表面质量差，粘刀，刀具和砂轮耐用度低等缺点。上海航天八院一些厂以前切削液选用煤油，存在生产效率低、气味重、表面粗糙度达不到要求。选用260切削液后，有效降低表面粗糙度值，提高刀具寿命及生产效率，切削液寿命在一年以上。
不锈钢韧性大、导热性差，切削时易产生粘刀现象，对切削液的渗透性和冷却性要求较高。杭州汽轮机厂在加工转子、叶片时采用370切削液，有效降低了切削转矩，刀具损耗降低15%。
铝合金硬度低塑性大，切削加工时切屑变形大，易粘结，不易断屑，要求切削液极压性好，能有效保护刀具。萧山亚太制动器集团生产汽车配件，使用370切削液后，表面粗糙度值降低一个等级。
此外，370切削液对合金钢、有色金属的切削均有较好效果。
二、切削液的维护
根据有关经验，使用切削液应注意以下几点：
1、切削液的稀释应选用水质较好的自来水。
2、准确掌握切削液浓度，尽量使用浓度计(折光仪)来控制，不要凭个人经验。3、加工结束后，用切削液软管冲洗掉机床表面的切屑和粒渣。打开机床防护门，使机床加工区的潮湿空气散去。
这样做的原理是：在加工过程中，只要切削液不断喷射，涂敷在裸露的金属表面，切削液中的防锈添加剂就可防止机床加工区内的金属表面锈蚀。但当机床停机若干小时后，可能会产生锈蚀。因为在加工时，切削液的水在蒸发，使机床加工区形成了几乎{bfb}的相对湿度。机床一旦关机，温度便开始下降，空气中的水分便冷凝在金属零件表面。由于冷凝水会逐步稀释防锈漆加剂，从而使存留于切削液的抗腐蚀性逐渐丧失。所以采取上述措施，非常重要。
4、定期检测切削液使用浓度和pH值。
5、定期彻底更换机床冷却系统(如使用Rocol公司系列切削液和磨削液，建议一年一次），减少切削液中xx生长机会。

三、选用的步骤大致是：

根据工艺条件及要求，初步判定是选用油基还是水基。一般来说，使用高速钢刀具进行低速切削时用油基，使用硬质合金刀具进行高速加工时用水基；对产品质量要求高、刀具复杂时用油基，主要希望提高加工效率时用水基；对于供液困难或切削液不易达到切削区时用油基（如内孔拉削、攻丝等），其他情况下尽量用水基。总起来说，用油基可获得较好的产品光洁度、较长的刀具寿命，但加工速度高时用油基会造成烟雾严重，只能用水基。

根据加工工艺选用油基或水基的同时还应考虑到有关消防的规定、车间的条件、废液处理方法及能力以及前后加工工序的切削液使用情况等。此外还应考虑工序间是否有清洗及防锈处理等措施。

根据上面两个步骤，确定油基或水基之后，再根据加工方法及条件、被加工材料以及对加工产品的质量要求选用具体品种。假设已选定用油基，再根据被加工材料的特性（如硬度、韧性等）、加工的参数（在此条件下是否易形成积屑瘤等）以及产品的光洁度要求来确定切削油的极压性和活性。{zh1}再根据切削时的供液条件及冷却要求选用切削油的粘度。
在初步选定切削液后，还应从经济性的角度进行评价，从几种可能的方案中选出经济效果{zh0}的切削液品种。