目录

第1卷 工程概况……………………………………….. 2

第2卷 施工前的准备……………………………………. 7

第3卷 ………………………………………. 20

工程概况

上海轮胎橡胶（集团）股份有限公司如皋有限公司拟安装两台上海四方锅炉厂制造的20t/h，该工程系北京橡院兴业化工工程有限公司设计。该项目是新建项目,预计二00五年元月设备调试,三月正式投产。

1、工程名称：上海轮胎橡胶（集团）股份有限公司如皋有限公司年产50万套高性能全钢丝子午线轮胎项目

2、工程地点：上海轮胎橡胶（集团）股份有限公司如皋有限公司

3、工程内容：2×20t/h及锅炉房全套工艺系统安装工程

4、工程范围：

安装锅炉房全套工艺系统包括两台上海四方锅炉厂DHL20—2.5—AⅢ角管式蒸汽锅炉及配套型号参数为G4-73-11№.9D左90° n=1450r.p.m Q=29106m3/h H=2628Pa的引风机一台，型号参数为Y5-47-№12.4D左180° n=1450r.p.m Q=55680 m3/h H=3560Pa一台，及，溜煤、溜渣管配制安装，圆盘除渣机安装，、冷却水系统、、排污系统及主蒸汽管、、蓄热器等安装及油漆保温，烟风道制做安装及油漆保温等。

工期要求：

开工日期：2004年10月10日

竣工日期：2005年1月28日

总施工时间：108天

锅炉规范：

1、锅炉设计参数

额定蒸发量：20t/h

额定蒸汽压力：2.5MPa

（3）给水温度：105℃

（4）额定蒸汽温度：饱和温度（225℃）

（5）燃烧方式：层燃

（6）炉排有效面积：20.5m2

（7）燃烧室有效容积：89m3

（8）设计效率：80%

（9）适用燃料：Ⅱ类烟煤，Vr>25%

（10）设计煤种：

碳：58% 硫：1.2% 氢：3.7% 氮：1.1% 氧：5.0% 水：11%

灰：20% 低位发热值：22.82MJ/Kg

颗粒度：0-3mm不大于30%，{zd0}粒度不大于30mm

2、锅炉主要规格

（1）总蒸汽管直径：DN150

（2）进水管直径：DN80

（3）受热面积：

1）锅炉本体：392m2

2）省煤器：188m2

3）空气预热器：216m2

（4）锅炉安装尺寸：长13m，宽8m，高10m

（5）配套辅机：

配套辅机属于本工程安装项目，其安装可按照相关工艺进行。

（6）水质要求：

锅炉给水应澄清，清彻无色，给水品质应符合GB1576—2001《工业锅炉水质》标准的规定。

给水：

悬浮物：≤5mg/L 总硬度：≤0.03mmol/L PH（25℃）≥7

含油量：≤2mg/L 溶解氧：≤0.05mg/L

3、锅炉结构简介（参见锅炉总图）

1）锅筒及锅内装置

该锅炉布置单个不受热的锅筒，横向布置，锅筒内径为1400mm，壁厚为18mm，筒体直段部分长度为5000，采用材料为20g。在锅筒两端封头上各开有一个300×400的人孔以供检修用。锅炉的正常水位在锅筒中心线处。锅筒内设有隔板，将锅筒内部分为前后两部分，锅炉给水由锅炉后部引入，经给水分配管均匀地将给水送至位于锅筒两侧的大口径集中下降管，锅水经各受热面加热后，汽水混合物进入各受热面的出口集箱（上集箱），在这里，水汽得到初步分离，蒸汽经蒸汽引出管引入位于锅炉顶部的集汽管，锅水则被引入位于锅炉两侧的侧壁上集箱，一部分锅水回流到锅筒，参与下一轮循环，另一部分则流入位于锅炉后部的两根下降管，并被分配到各受热面的下集箱。分离出来的蒸汽，经集汽管由锅筒后部引入锅筒，在锅筒内向两侧运动，在锅筒两端折流进入锅筒前半部，经位于锅筒上部的波纹板分离器进一步分离后，饱和蒸汽由位于锅筒中间的蒸汽引出管引出。

2）炉膛及烟道部分

该锅炉四周及中间隔墙均采用膜式水冷壁全密封结构，膜式水冷壁由Ф60×4的管子和20×4的扁钢通过专用设备焊接而成，膜式水冷壁节距为80mm。炉膛宽度4800mm，深度4960mm，炉膛顶部{zg}处离炉排面的距离为8000mm。本锅炉为闭式炉膛结构有后拱，在炉膛前壁下段筑有耐火混凝土前拱作为着火拱，在炉膛两侧壁下段敷设有卫燃带。确保煤在炉内的燃烧和燃烬。燃烧后产生的高温烟气从炉顶180°折向烟道，烟道宽度为4800mm，深度为1920mm，在烟道内布置有二组旗式对流受热面，均为水平布置。旗式受热面由Ф38×4和Ф38×3.5的管子组成。

3）省煤器

经过横向冲刷旗式受热面的烟气，从烟道底部向后引出，自下而上流经铸铁式省煤器，铸铁式省煤器管为顺列布置，螺旋鳍片管肋片对齐布置以便除灰，左右两台省煤器对称布置。管内给水也自下而上流经省煤器，为顺流，给水通过省煤器加热后送入锅筒。

4）空气预热器

经过省煤器的烟气，在省煤器上部流经布置在上部两台串联的铸管式空气预热器，空气预热器采用内螺纹外翅片的铸铁管，空气预热器对称布置。

5）锅炉本体支承

本锅炉为框架式结构，锅炉本体通过焊在左右侧壁下集箱上的四个支承点，锅炉本体重量由支承点传递到基础上；其中右前支承为固定点，左前支承允许向左自由膨胀，右后支承允许向后自由膨胀，左后支承允许45o水平方向自由膨胀，整台锅炉允许向上自由膨胀。

6）炉墙保温

本锅炉为全封闭的膜式水冷壁结构，烟气与外界xx隔离，故只需在膜式壁外敷设160mm厚的复合硅酸盐保温材料并在外层抹30mm厚复合硅酸盐保温涂料，即可达到设计保温要求。保温材料通过焊在膜式壁鳍片上圆钢，以及钢丝网固定在膜式壁外侧，在保温材料外面包覆瓦楞炉衣，使整台锅炉外表美观、整洁，并能保证炉墙外表面温度低于50℃。

7）炉排

本炉排采用丹麦Ansaldo—Volund公司的炉排技术，为鳞片挤压式链

条炉排结构，由鼓风机出来的一次风经空气预热器上部两端横向冲刷，经中间室汇合并从空预器下部加热后，分两侧送入炉排下面等压风舱，然后通过布置在风舱与炉排面之间的若干组小风门送入炉膛。沿炉排长度方向布置有7组调风机构，每一组调风机构控制24或36扇小风门，通过炉排片上的扇形送风槽送风，从而满足煤在燃烧过程中对空气量的不同需求。该鳞片式链条炉排设计合理，制造精度要求高，侧密封采用迷宫式机械密封，漏风少。炉排片固定在夹板上，通过夹板上斜槽孔更换，十分方便。

4、安装项目：

1）锅炉本体

（1）锅炉本体受热面、水管系统及吹灰器安装

（2）炉排及减速器加煤机安装

（3）省煤器、空气预热器安装

（4）平台扶梯安装

（5）落灰、渣斗砌筑

（6）筑炉保温、炉衣安装

（7）烟、风道及溜煤管的配制安装

（8）锅炉附件、仪表阀门及附属设备、安全阀、消声器、取样器安装

2）配套辅机

（1）鼓引风机设备及系统安装

（2）圆盘除渣机落灰管路系统安装

（3） 上煤系统

3）工艺系统

（1）烟风系统

（2） 水处理系统

（3） 蒸汽管路系统

4）配电系统

（1）动力电路

（2）照明电路系统

（3）弱电系统

5、工程期限：108天

施工前的准备

1、收集编制所需的技术资料：

图纸：制造厂设备图纸三套，设计院图纸四套，并经四方（甲方、

乙方、设计院、监理）会审合格、齐全、无误。

执行规范：《工业锅炉安装工程施工及验收技术规范》GB50273

-98、《工业金属管道工程施工及验收技术规范》GB50236—98、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98、《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98、《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《压力容器安全技术监察规程》、准备好安装记录所用的表、卡、单、开工报告等资料。

2、编制施工预算：根据施工图纸编制班组施工预算，物资部根据预算备好主材、装置性材料、消材，以备加工和配制安装使用。

3、编制施工进度计划（附表一）。

4、编制施工劳动组织安排（附表二）。

5、编制施工用的工机具（附表三）。

6、编制施工现场平面布置图（附图）。

参照施工平面布置图作好以下准备工作：

（1）按图做到三通一平：即电通、水通、路通、平整好场地。

（2）临时设施：安装布置龙门吊、单轨吊、空压机、电焊机等要按图

就位，并做好防护，事先搞好检修，保证机具完好率{bfb}，以免影响施工。

按布置图规划的地点堆放材料，规格分类堆放，并设标识，登记

造册，做好收发凭证，保管好材质证明书等原始资料。

（4）设备存放要考虑安装顺序，锅炉零部件要按装箱总清单进行仔细

清点，并做好记录，如有丢失、损坏、不合格品，做到及时处理，以免影响施工进度。

7、工程质量保证措施。

（1）建立三级质检体系，根据施工图及国标《工业锅炉安装工程施工及验收技术规范》GB50273-98进行验收。

（2）严格按施工图纸和国家有关标准施工，认真填写好施工记录。

（3）认真执行公司的各项管理制度，不准违章作业、野蛮施工。

（4）施工技术人员要对施工人员认真进行技术交底，使施工人员对质

量要求措施做到心中有数。

（5）对施工中出现的质量问题，要会同建设单位、设计单位、监理单位及时解决，并履行图纸会审、设计变更、材料代用等手续。

（6）以质量求信誉，全体员工必须树立质量至上，用户至上的思想，精心组织施工，力创全优工程。

8、施工安全保证措施。

进入施工现场所有工人必须严格执行国家颁发的《建筑安装工人

安全技术操作规程》，树立安全{dy}思想。

工地要有安全员，随时检查工地安全情况，发现问题及时采取措

施加以解决，经常进行安全教育，杜绝重大事故，确保安全施工。

凡是起重吊装作业，都必须有试吊过程，大件吊装要填写操作票，

起重现场设专人指挥，非工作人员严禁入内。

（4）电器设备及预留孔洞设有效的保护措施，密闭容器工作照明

电压12V（不允许用220V电压）。

（5）进入施工现场的人员必须戴安全帽，登高作业要系安全带。

（6）严禁酒后作业和带病上岗。

（7）施工现场及设备要悬挂安全标识牌。

9、填写开工报告：

安装的设备、主材、消材、装置性材料、临设（电焊机、吊装设备）等装好可供使用，安装、施工图纸、甲乙双方签订的合同、三证等均基本能满足现场施工，即可填写开工报告上报当地质量技术监督局审批后方可施工。

10、焊接

（1）编制依据

1）《蒸汽锅炉安全技术监察规程》

2）《工业锅炉安装工程施工及验收技术规范》GB50273–98

3）《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》

4）《角管式锅炉焊接工艺守则》有关规定

5)《焊接工艺评定》

6） 35t/h蒸汽锅炉施工组织总设计

7）焊接安全与卫生的有关规定

（2）钢材种类及规格

1）本工程所使用的黑色金属、有色金属、板材、型钢、管材等主要钢号如下：

Q235-B,20#,1Cr18Ni9Ti，15CrMo，20g

2）需要焊接的主要管子、板材、型钢的规格

管材：Φ38×3.5、Φ38×4、Φ60×3.5、Φ219×10、Φ219×12、Φ273×14、Φ325×16、Φ377×14

钢板：δ3mm、δ5mm、δ6mm、δ8mm、δ10mm

槽钢：[16#、[20#

角钢：∠50×50×5 ∠70×70×7 ∠25×25×4

扁钢 -50×5 -80×8

（3）主要焊接材料及工艺选择

1）电焊条

E4303：Φ2.5mm、Φ3.2mm、Φ4mm

E5015：Φ3.2mm、 E0-19-10-16(A102)：Φ2.5mm、Φ3.2mm

2）氩弧焊焊接材料：

焊丝：TIG-J50 Φ2.5mm，

氩气：纯度：>99.7％ 钨极：铈钨极TCS20

3）工程中本体及受热面管道、主蒸汽管等承压受检焊缝均采用氩弧焊＋手工电弧焊工艺，其余管道采用手工电弧焊焊接工艺。

（4）焊接质量

1）质量指标

a.凡合格焊工施焊的各项管道焊口水压试验应无渗漏；

b.受检焊口的外观合格率必须达到{bfb}；

c.受检焊口无损检验一次合格率为95%以上，力创工程全优。

2）质量要求

焊工考核按国家质量监督检验检疫总局颁发的《锅炉压力容器压力

管道焊工考试与管理规则》考核。

b.无损探伤检查。

a)无损探伤人员应按质量技术监督部门颁发的《锅炉压力容器无损检

测人员资格考核规则》考核，取得资格证书，且只能承担与考试合格的种类和技术等级相应的无损探伤工作。

b)经过射线探伤检查的焊缝，如发现有不能允许的缺陷，应做该项目

不合格试样数量的双倍复查，加倍检查中仍有不合格时，则该批接头评为不合格。

c)焊缝外观检查不合格的焊缝，不允许进行射线检查。

d)必须由具有二级以上无损检测资质的检测人员按规定进行现场检

查，对不合格的焊口应进行挖补，但挖补次数不得超过三次，第三次挖补必须经总工程师批准，并制定挖补工艺。

3）质量措施

a.各级领导及所有焊接人员应认真学习，正确理解和严格执行上级颁

发的有关焊接的规程、规范，规则等。以质量{dy}的观点处理质量和进度的矛盾，克服重高压轻低压、重管道轻结构、重本体轻外围、重内部质量轻外表工艺的错误倾向。

b.正确使用焊材：焊材的保管、领用、发放、烘焙应设专人负责管理。

c.认真贯彻有关的焊接规程规范，仔细地检查焊接过程中的每一步骤。

d.技术人员要认真，严格技术交底制度，对每步的焊接过程的技术参

数严格要求，从技术的角度控制焊缝的质量。未经技术交底的工程项目不能施工。焊工应按规定的和技术措施施焊，不得随意变动。

e.质检人员应检查焊工所焊的每一道焊口，对所发现的缺陷应立即指

出，并责令返修做好记录。并在每一道焊口表面显著位置打上焊工钢号，用白色信号笔圈上，便于检查。

（5）焊前工艺

1）焊前准备

a.管口内、外壁15-20mm内应除锈，油、污、垢，直到发出金属光泽。

对接焊口应内径相等，外径无错皮，如内径的偏差大于1mm时应修

复，修后的坡口应平缓。

对口前应仔细检查坡口面是否有缺陷，如有重皮、夹渣、疏松等缺

陷应进行修补，符合要求再进行对口。

对口间隙在任一位置应有合适的间隙。间隙大小应执行焊接工艺评

定中的有关规定。

e.对口直线度允差1/200，超过标准应进行矫正。

f.对口时应固定良好，在点焊时不准有移动现象，不得强行组对，点

固点长度、数量视管径大小而定。

g.焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加

填塞物。

h.合格焊工在施焊锅炉受热面管子前，应进行与实际条件相适应的模

拟练习，检查合格后方可正式焊接。

i.电焊机运转正常，各接点坚固可靠，电焊软线绝缘良好，无破损。

j.本锅炉的锅筒材料为20g，水冷壁集箱、各连接管为20#。

2）焊接工艺措施

凡担任受检焊口焊接的焊工，必须进行焊前的练习考试，考试合格

者方可进行焊口焊接工作。

所有使用的焊条，在焊前必须烘干，使用时应放入保温桶内，随用

随取。未使用焊条，焊丝应存放于干燥、通风良好，温度大于5℃，且相对空气湿度小于60%的库房内。焊丝使用前应xx锈垢和油污，至露出金属光泽。

c.各类焊条焊接参数见表1。

电焊条（丝）直径 mm

Ф2.5

Ф3.2

Ф4

焊接电流 （A）

70--85

90--120

160-180

d.严禁在被焊工件表面随意引燃电弧、试验电流。引弧应在坡口内引弧。

e.使用的电焊条药皮应完好，凡发生药皮粘连或脱落不应使用。

f.厚壁管口焊接一般分为打底层、填充层、盖面层三部分。打底层用

氩弧焊，填充和盖面层用手工电弧焊。焊丝牌号为：TIG-J50直径2.5mm，电焊条牌号为E4303。

g.打底层采用氩弧焊工艺时，应严格按照焊接工艺指导书进行，在膜

式壁组对时，应将集箱两端部封住，里面注满氩气，在氩弧焊焊接过程中能有效地保护焊缝根部，避免金属组织烧损，提高焊缝及母材金属组织的强度及韧性。

h.采用氩弧焊打底时，应充分将坡口钝边熔化，不能有咬边，未熔合，

钨夹渣、气孔等缺陷。

i.现场应注意做好防风措施，当风速大于3m/秒时，在焊接区应采用挡

风屏保护熔池。

j.填充层的焊接用手工电弧焊，牌号E4303。层与层之间，道与道之间

的接头均应错开20-30mm，焊波应均匀，操作时应尽量使焊条金属与坡口两侧的金属相熔合，避免形成不易熔透的深沟。

k.焊条角度应随焊件位置的变化而变化。但始终保持熔池满溢。

l.每层填充完毕后，应仔细检查焊缝表面是否有缺陷。

m.盖面层焊接时，电流应选择合适，焊条摆动宽度不应大于焊条直径

的5倍，焊缝波纹要美观，不得有超标缺陷。

n.焊缝焊完后，待冷到室温，将焊渣飞溅xx干净，严禁用机械方法

xx焊道。

o.在露天施焊时，要设有防雨、防风、防寒措施。

3）引弧与熄弧

a.引弧时应提前送气3-5秒。

b.熄弧前，先减小焊接电流或适当提高焊接速度，以xx弧坑。熄弧

后，继续送气5-10秒。

4）焊接

a.弧长（加填充丝）约3-6mm。钨极伸出喷嘴端部的长度一般为5-8mm间。

b.钨极应尽量垂直焊件或与焊件表面保持较大的夹角（70°-85°）。

c.喷嘴与焊件表面距离不超过10mm。

d.为使焊缝得到必要的宽度，焊枪除了作直线运动外，还可以作适当

地横向摆动，但不宜跳动。

e.平、横、仰焊时可采用左向焊法或右向焊法，视焊缝位置而定。

f.填充焊丝加入时不要扰乱氩气流的保护，而且焊丝端部应始终置于

氩气保护区内。

g.极性为直流正接。

5）每道焊口焊完后，对于重要焊口应立即用石棉绳包扎焊口，使其缓慢冷却。

（6）安全措施

1）进入施工现场必须戴上安全帽。

2）高空作业，要有牢固的脚手架，安全带方可施工。

3）施焊时要穿戴上劳动保护用品，防止xx、xx。

4）为了保护焊接设备和防止触电事故的发生，电焊机外壳应接地线。

金属外壳接点必须绝缘良好、坚固可靠。

5）焊接时，应注意周围配合工种，严防电弧伤眼。

6）施焊前先检查一下，周围是否有易燃、易爆物，如有马上移动，动不了要报告安全部门派专人看护，方可施焊。

7）在容器内施焊，照明应采用12V行灯。要穿绝缘鞋，戴干燥手套。

有通风设备。

8）铈钨极有轻微地放射性，在不用时应放在安全的地方。

9）在容器内施工时，容器外应设一名安全员，以防不测。

11、吊装方案

1、组对吊装方案

（1）主要大型吊装件数量、名称、外型尺寸、重量

①左侧壁：1件

a.重量：6860kg

b.外型尺寸：宽8405mm×高8600mm×厚466.5mm

②右侧壁：1件

a.重量：6749kg

b.外型尺寸：宽8405mm×高8600mm×厚466.5mm

③前壁：1件

a.重量：4281kg

b.外型尺寸：宽4980mm×高7700mm×厚3920mm

④炉膛后壁：1件

a.重量：4783kg

b.外型尺寸：宽5460mm×高4730mm×厚2780mm

⑤通道后壁共分2片

a.重量：17829kg

b.外型尺寸：宽5460mm×高6610mm×厚2780mm

⑥省煤器：2台

a.总重量：12104kg

b.外型尺寸：1520mm（长）×1520mm（宽）×1593mm（高）

⑦空气预热器

a.重量：9040kg

b.外型尺寸：5516mm（长）×1690mm（宽）×3324mm（高）

⑧锅筒

a.重量：8094kg

b.外型尺寸：7180mm×Φ1652mm

（2）起重机械检查

1）金属结构的检查；

2）吊车正梁不应整体失稳，严重塑性变形和产生裂纹；

3）金属结构的连接焊缝无明显的焊接缺陷；

4）轨道不应有裂纹，严重磨损等影响安全运行的缺陷。悬挂起重机运行不应有卡阻现象；

5）吊钩不应有裂纹，剥裂等缺陷，存在缺陷不得补焊；

6）钢丝绳不应有扭结、压扁、弯折、断股、笼状畸变、断芯等变形现象，钢丝绳直径减少量不大于公称直径的7%，断丝数不应超过规定的数值；

7）制动片磨损达原厚度的50%或露出铆钉应报废；

8）车轮不应有过度磨损，轮缘磨损量小于原厚度的50%，否则应报废；

9）起重机供电电源应设总电源开关，该开关应设置在靠近起重机且地面人员易于操作的地方；

10）起重机总电源回路至少应有一级短路保护，短路保护应由自动断路器或熔断器来实现；

11）起重机上的电气设备必须接地；

12）起重机构应设起升高度限位器；

13）露天工作的起重机应装设夹轨钳、锚定装置或铁鞋等防风装置；

14）起重机必须设置紧急断电开关，且不能自动复位。

（3）吊装的指挥操作

①吊装属于特种工艺，具有一定的危险性，所以必须要有专人指挥操作，同时现场安全员必须在场，随时注意险情的发生；

②吊装前，操作人员应首先检查钢丝绳是否捆扎好，吊耳是否焊好；

③吊装操作人员应对被吊件的重量、尺寸、规格要熟悉，对现场环境要了解，吊装物的运行轨迹要尽量选择直线距离；

④对现场可能出现的意外情况要提前防患并予以xx；

⑤现场除主要工作人员外，其余人员应远离吊装现场，在吊装区域应设立警示牌。对主要通道入口也应拉设警示绳。

⑥吊装操作人员应按设备的安装顺序逐渐将起重件安装到位，调整固定。

（4）钢丝绳的直径选择及检测计算方法

①左侧膜式壁：

总重量=膜式壁+加强梁+罩壳（部分）

G =6860+601.56+445.74=7907.2kg（查图）

G=7907.2×9.8=77490.56N

SP= φ ·S0 ①

SP

[S]= n ②

G

[Sj]= ③

Z·cosα

[S]≥Sj ④

注: a、So≈500d2（d为钢丝绳直径）

b、[S]：钢丝绳的许用拉力N

c、SP：钢丝绳的破断拉力N

钢丝绳选用6×37绳，折减系数为φ为0.82

6×19：φ=0.85

6×61：φ=0.80

n为起重机各机构用钢丝绳的安全系数，查表得吊装及捆绑用绳安全系数为6，Z为吊装绳的分支数，我们用两根钢丝绳起吊物体Z=2，将上述数值代入①②③④式中求得钢丝绳直径

0.82×500d2 77490.56

≥

6 2×cos15°

77490.56×6

d≥ =24.06mm

2×0.965925826×0.82×500

②将各吊装部件的重量换算成重力值，并代入①②③④式中，可求出被吊各部件所需钢丝绳的直径。

③所需钢丝绳的购买应在正规厂家。钢丝绳要有合格证。钢丝绳型号、规格、强度计算说明书等证明资料。并在对应钢丝绳上画上彩色色标以区分。

④对于旧钢丝绳，使用前应加以维修、保养。使用时应认真检查钢丝绳有无磨损处，如钢丝绳有磨损、生锈状况时，则吊装使用级别应降低。

（5）钢丝绳的吊装位置（见吊装示意图）

钢丝绳的吊装位置应选在膜式壁重心线上1m处，用钢丝绳吊装大件时，应先检查吊耳是否采用“∧”型吊耳，两侧均应满焊。

起重机具一览表

序号

名称

规格

数量

用途

1

电动单梁悬挂起重机

10t

1套

吊运

2

双梁桥式起重机

10t+10t

1套

吊装

3

卸扣

10t

4

吊装

4

钢丝绳扣

6*37-24-155-右交-GB1102

4根

吊装

5

钢丝绳扣

6*37-22-155-右交-GB1102

8根

吊装

6

卡扣

Ф30

30个

卡钢丝绳

7

棕绳

Ф20

50米

吊装

8

电焊机

BX—1

1台

焊接吊耳

施工方案

1、锅炉基础验收、划线及落灰斗砌筑。

（1）基础的检查验收：

1）由建设单位、安装单位、土建单位三方组成验收组。

2）土建单位向安装单位移交纵、横中心线及标高线的基准点。

3）检查基础外观浇灌质量（无缩孔、塌方、裂缝及凸凹不均等）。

4）按基础图测量基础尺寸及位置偏差，位置及外形尺寸用卷尺测量，

座标高度用水准仪测量，平面不水平度用水平仪测量。

5）按基础图检查基础预埋件的标高，预留风口的位置尺寸。

6）填写基础验收记录（国际GB50273-98 表2·0·1）

序号

项 目

允 差

实 测

1

基础座标位置(纵横轴线)

±20mm

2

基础各不同平面标高

±20mm

3

基础上平面外形尺寸

±20mm

4

凹(凸)台上平面外形尺寸

+20mm(-20)

5

基础上面水平度

每米5mm

全高10mm

6

垂直度

每米5mm

全高10mm

7

预埋地脚螺栓顶端

±20mm

8

预埋地脚螺栓中心距

±2mm

9

预埋地脚螺栓孔

中心位置

±10mm

深 度

+20mm

0mm

孔壁垂直度

10mm

（2）锅炉基础划线

1)按土建提供的基准点，在基础上方的0.5m处，沿锅炉纵、横向中心线位置拉二根互相垂直的Φ0.5mm钢丝线或弦线，拉线两端各拴上重物将拉线绷直；

2)用线锤将以上二根纵横中心线分别投影到基础上（如基础不在同一平面上，可分段投影再连线）并用墨斗线或粉线将纵横中心线弹出；

3)用等腰三角形原理，验证纵横中心线是否垂直并修正中心线用等腰三角形原理，验证纵横中心线是否垂直并修正中心线（见下图）；验证方法：在横向中心线上取二点B与C，并使BD=BC，并在纵向中心线上取一点A（A D应较长）如AB=AC则证明纵横中心线互相垂直；

锅炉房砼立柱

Text Box: 锅炉横向中心线

炉前功尽弃

B

D

C

锅炉纵向中心线

A

4)将修正的基础纵横中心线投到基础平面上，以便炉排下部框架（40#工字钢），左、右侧膜式壁支座及平台梯子的钢架找正，基准线应用红漆标记清晰；

5)以修正的纵横中心线为基准线，按锅炉基础图及平面布置图，用拉线和吊线锤的方法，分别划出炉排，左右膜式壁、钢架、锅筒等中心线和锅炉轮廓线，并用墨斗或粉线弹出；

6)用测量对角线法，检查以上基础中心线是否准确，并修正各中心线至准确为止。

7)按基础图,用水准仪检查土建单位提供的标高基准点，并以此标高线为基准，分别测量各支承面标高，确定基础是凿低还是加垫。

（3）落灰、渣斗砌筑：

a、砌筑前的准备：

1)熟悉图纸及砌筑放线。

2)检查所有砌筑材料的质量并核定数量。

3)校核并修正与筑炉有关的尺寸（如炉排、炉本体、省煤器、空气预热器之间的相对尺寸），并{zh1}确定放线、挂线尺寸。

b、砌筑灰斗、渣斗：

1)必须在炉排安装之前将灰斗、渣斗砌筑完，并由甲方代表验收签字；

2)根据放线挂线尺寸砌一层耐火砖，填充一层煤渣砼，结束后，棱角部分用耐火砼抹圆;

3)砖灰缝必须错缝、压缝,上下层不得有直缝；

4)质量标准：耐火砖缝≤3mm；

表面平整≤5mm/m。

2、炉排及调速器的安装

（1）设备清点及检查：

a、链条炉排安装前的检查，应符合下表：

项 目

允许偏差

型钢构件长度

±5mm

型钢构件的直线度。（每米）

1mm

各链轮与轴线中点间的距离（a、b）

±2mm

同一轴上的任意两链轮，其齿前后错位(△)

3mm

b、炉排安装前的清点、检查：

1)按供货清单清点炉条（炉排片）、炉链、销轴、滚筒、套管、炉条夹板、开槽夹板、左右侧边板、构架、炉排大轴（主动轴）、链轮、后滚轮等数量。

2)检查零部件外表质量及长度、弯曲度偏差以及其它几何尺寸。

炉排安装：待落灰斗、落渣斗砌筑验收合格后方能进行炉排安装。

1)炉排底座安装：角管炉底座均系40号工字钢（炉左右）及40号槽钢（炉前后）组成的大框架，左右跨距放大5mm，将梁与基础垫铁焊牢后装左右连接梁，同时进行尺寸误差调整（框架水平误差1mm）后用螺栓连上进行焊接，炉排底座与预埋钢板满焊，然后装上炉排滚轮托架，滚轮托架的纵向中心线必须与锅炉纵向中心线保持平行。

2）炉排左右边板及连接梁安装：待底座安装验收合格后再进行炉排左右边板及连接梁的安装与调整，各连接梁相互之间的左右前后水平误差≤1mm，左右侧墙板间的跨距误差+3mm，并作好自检记录。

3）找正左右墙板框架等的膨胀位置，保证墙板框架在长度和宽度都朝着炉排齿轮的另一方向膨胀。

4）安装炉排下方等压风室支架及密封钢板，焊缝必须满焊，不允许漏焊，以免漏风。

5）安装炉排框架上方风门块，每块风门板开关要灵活，关闭严密不漏风，装上每排风门的连通拉杆轴，并调整好使开关转动灵活。每组风门开度一致，全部风门块安装好后相邻风门块的水平误差≤2mm。

6）安装前轴（主动轴）、后轴（从动不动轴）找正并调整好水平度≤1mm，后固定轴中心线必须与左右墙板垂直（90度）。

7）炉排链条的安装：将炉排链条放在平地上拉紧测量（每根链条之间长度偏差≤8mm），超过要求则进行调整，调整好后，将每根链条安装就位，注意每根链条的接口方向（运行方向{dy}孔）及螺栓方向（螺帽应装在大轴链轮的反方向）。

8）装销轴、限位套管、滚筒（筒体内装上三分之一的黑铅粉），上紧销轴螺帽后，将开口销穿上翻卷紧卡在销轴上，每根销轴长度一致，从而保证每根链条之间不会左右串动，运行中只允许滚筒在销轴上转动，不允许销轴转动。

9）装炉条（炉排片）、夹板，将炉排片的夹板长的一端朝运行方向的反面，夹板用短销固定在链条上，短销头部的朝向靠近大轴链轮一侧，开口销子必须翻卷卡死在短销上。

10）炉排片的安装：在炉排上面由后固定轴向主动轴逐排安装炉排片，应逐块将炉排片的一侧斜插进有斜槽的夹板孔内，另一侧对准另一边夹板孔内推入转动就位，每块炉排片应无裂纹（质量合格）转动灵活，利用炉排变速箱的转动配合将炉排片装完。

11）前轴、变速箱对轮的找正：将炉排空转检查炉链松紧程度并调整至平稳转动不跑偏。两对轮中心线必须同心，对轮间隙4mm左右。

12）左右侧密封块安装：密封块之间，密封块与风门块之间必须用石棉绳加玻璃水，填充严密使风室的风不漏出，每侧密封块与炉排间隙调整在≤15mm后再紧固螺栓将密封块与炉排边板严密固定。

13）挡渣器（老鹰铁）安装：挡渣器安装在支承搁梁上，从锅炉中心向两边安装，每块间隙≤3mm，并装上短销，左右各一块不装短销。

14）加煤斗安装：加煤斗重3390kg用吊车将加煤斗吊起，底面与炉排面间的不平行度1.5mm/m，全长不超过3mm，与前墙板间用螺栓连接，采用加石棉绳密封。

15）炉排冷态试运。

a.开动变速箱电机，调至{zd1}速度运行5小时，检查有无跑偏，左右侧密封间隙不低于12mm。

b.调至中速运转4小时。

c.调至快速运转3小时。

d.检查试运结果。

①齿轮箱润滑油温度≤60度，箱外无漏油。

②电动机电流≤设计额定电流。

③电动机表面温度≤60度。

④炉排片自由翻转，无脱落，无凸起。

⑤炉排转动平稳、无跑偏、无卡住。

⑥炉排线速度符合设计要求。

3、锅炉受热面及钢架平台梯子吹灰器安装

(1) 准备工作：安装前必须对膜式壁、锅筒、联箱等按图进行检查、校正划线（中心线打冲眼）、校合尺寸、组装质量，膜式壁可以在炉排上组对，待支座定位固定后方能吊装，吊起后放线重新校合尺寸，起吊前应把铅锤线固定在下降管上。

(2) 膜式壁组对：膜式壁是分段分组运到现场的，所以在组合之前,必须对各段膜式壁进行校正，主要检查和校正其宽度、对角线以及管排的不平度，如果发现有问题要用割枪把鳍片割开，并开好坡口，待调整组对好距离后，再重新焊上，膜式壁的联箱对口要割去多余部分。一定要量好尺寸后才能割口，对口间隙及坡口一定要按图纸要求处理，焊口焊接要采取措施，保证焊后不变形、不超差。为了稳妥起见，在位置调整好后，该组件先点焊固定，然后全面检查，确认无误后方可焊接。

（2）组合吊装找正程序：右侧壁（4.573T）→前壁(2.782T)→炉膛后壁(2.461T)→左侧壁(4.681T) →通道后壁(5.252T)→锅筒（4.822T）→钢架平台梯子(根据现场情况可交叉进行)。

1）外观检查：管子的外表面要光滑，不得有重皮、裂纹、碰扁、凹坑及严重的腐蚀，蛇形弯段不得有皱折和鼓包；当有沟纹、麻点等缺陷时，其深度≤10%（管子公称壁厚）；

2）管子的直径及椭圆度应满足焊接要求；

3）直管段的弯曲度允许偏差为1mm/m，长度允许偏差±3mm；

（3）集箱检查

1）集箱弯曲度不超过L/1000，式中L为集箱的长度；

2）集箱上的管接头偏斜不得超过1.5mm；

3）任何两个相邻管接头端部节距偏差不得超过3mm；

4）管接头端面倾斜不得超过1mm；

5）管接头高度偏差，当管接头高度<300mm时，其两端二个管接头偏

差为±1mm，其余管接头高度偏差以两端为基准，不得超过±1mm；

（4）安装记录：锅炉安装好后，应对锅炉本体全部尺寸按图进行复查

无误，经三级检查合格验收签字后方可申报质量技术监督局锅检所进行水压试验。

（5）安装允差如下表：

项次

项 目

偏差不超过

1

锅筒纵向轴心线、横向中心线

±5mm

2

锅筒、集箱的标高偏差

±5mm

3

锅筒、集箱的不水平度、全长

2mm

4

水冷壁集箱与立柱间的距离（mm）偏差

±3mm

5

组件对角线

10mm

6

组件宽度 全宽<3000 全宽>3000

±3mm

±5mm

7

火口中心距

±10mm

8

组件长度

±10mm

9

个别管子突出不平

±5mm

（6）吹灰器的安装

a)设备开箱后检查有无损伤等缺陷、检查技术资料出厂合格证是否齐全、规格、型号是否符合技术要求。

b)吹灰器开箱后还应检查吹灰管是否完好，吹灰孔不得堵死。

c)吹灰器的位移偏差为±5mm。

d)底座和喷管全长不水平度允差3 mm。

e)吹灰器中心与托板中心允差±2mm。

f)套管和底座应放置平整，密封，严密不得松动。

g)各接合处应密封不漏气，隔热性良好。

h)吹灰器的管路应1%的坡度，其坡度方向按设计要求并保证能使凝结水流出吹灰管。

4、省煤器安装及省煤器水压试验：

（1）根据图纸确定省煤器纵横排数量；水流走向和弯头接法。

（2）检查省煤器端面和弯头面不可有径向沟纹，如有应进行修复。

（3）对省煤器基础预埋件标高及尺寸，进行复测，合格后找正省煤器立柱，并焊接牢固，再吊装省煤器。

（4）省煤器组装完要单独进行水压试验，试验压力为3.625MPa。

5、水压试验：

（1）水压试验前的准备:对锅炉内外全部清理,再将人孔手孔关好,关闭所有阀门,安全阀接口法兰处加盲板封闭。打开锅筒上部的排气阀，并装经过校验合格的压力表。安排专人做试验总指挥，配一名记录员，一名监表员，要预先邀请当地质量技术监督局锅炉安装监察人员，甲方代表和乙方技术负责人亲临试验现场。

（2）水压试验的步骤和技术要求：水压试验环境温度在5℃以上，当环境温度低于5℃时，应有防冻措施；加水时要缓慢。同时观察有无常压渗漏；锅上排气阀出水表明水满。无常压渗漏，开始用手压泵（安有压力表）加压。升压速度<0.3MPa/分；升压到0.4MPa，暂停升压，检查各部位的严密性，可以再紧一遍人孔、手孔、各法兰的螺栓，要注意安全；无问题继续升压到设计工作压力2.5MPa时暂停，检查各部件，无问题，升压至试验压力3.125MPa，保持20分钟；检查各部件，无压降为合格；泄压到2.5MPa，再进行全面检查，如有渗漏处要做标记以便放水后修补。泄压速度<0.3MPa/分。

（3）办水压试验签证：水压试验签证必须经质量技术监督局锅检所、甲方、乙方代表签字方可认为合格。

6、筑炉、保温、安装炉衣

（1）矾土耐火砼施工

1）耐火砼在施工中应现场取样进行常温耐压强度和残余耐压强度试验，以鉴定施工质量。

2）耐火砼采用的钢筋材质和规格应严格按设计规定。耐热钢筋应用直流焊机焊接在鳍片上，不允许焊在管上。焊后应xx焊渣.油污及灰渍，并在耐热钢筋上刷3mm厚的沥青漆。

3）耐火砼的模板及养护时间要求；平整度不大于2.5mm/m，全长不大于5mm；模板表面光滑，接口应严密，耐火砼浇灌后一昼夜拆模。认真进行72小时以上的潮湿养护。浇灌后3—4小时即需浇水养护。

4）耐火砼浇灌应符合下列要求：施工部位的杂物应xx干净；振捣应均匀密实：连续施工搅拌好的矾土水泥耐火砼存放时间一般不超30分钟。

5）质量标准：表面平整度允差5mm，膨胀缝宽度e+0.5mm。

6）矾土水泥耐火砼配合比：合格的矾士水泥（500#），占15-20%

骨料：骨料占55-65%（粒度<5mm，占45-60%；5-15mm，占40-55%）

渗和料：骨料粉占15-20%（粒度0.08不少于80%）。

（2）质量标准：严格执行《工业锅炉砌筑工程施工及验收规范》，其质量标准如下：

项次

检查项目

允差（mm）

检验方法

1

砖缝厚度

燃烧室

前拱及各拱门

折烟墙

落灰斗

保温材料

3

2

3

3

5

检

查

1

处

2

炉墙垂直度

每米

3

检查3处

全长

15

3

耐火砼炉墙表面平整度

5

检查3-5处

4

膨胀缝宽度

δ+0.5

检查2-3处

（3）炉体保温：角管锅炉与其它锅炉不同，施工前要认真研究图纸，严

格按图施工。

1）钢丝钉只能焊在膜式壁的鳍片上，严禁焊在水管上。

2）注意做好两侧壁、前后壁的边角密封。

3）泡沫石棉板镶嵌要象砌砖一样错开缝，并留间隙伸缩缝抹复合硅酸

盐保温涂料和防水涂料要平整。

4）安装炉衣：检查校对炉衣框架尺寸及平整垂直度是否符合要求，安

装炉衣时一定要计划排列整齐美观。

7、空气预热器的安装

（1）支架安装：按图尺寸安装好支架，纵横中心线标高尺寸，误差在允差范围内。

（2）安装空预器：未吊装前要按图尺寸检查清扫空预器，吊装时要特别注意绑绳及吊耳位置的安全可靠性。

（3）安装允差如下：

项次

项 目

允差（mm）

备注

1

支承框的不水平度、全长

3

2

支承框的标高

±5

3

空气预热器纵横中心线与锅炉纵横中心线偏差

±3

4

空气预热器组成的不垂直度，每米、全长

1.5

8、鼓引风机安装及烟风系统配制安装、保温、油漆

（1）引、送风机安装

1）基础划线及垫铁安装：按图尺寸将引、送风机的基础纵横中心线及标高点划出，用油漆标记，确定好垫铁位置，然后在垫铁部位将基础凿平，按标高找正好各组垫铁在同一水平面上。

2）机外壳安装：对于转子和轴承座组合在一起的风机，必须先将下

部风机外壳初步就位后，再就位转子和轴承座、下部外壳初步就位找正，拧紧地脚螺栓、上部外壳的安装，要待转子就位找正后才能进行。

3）轴承座的安装：对叶轮与主轴分离的风机转子，应先将叶轮安装在主轴上，再将风机转子及轴承座整体吊装在基础上与基础划线的中心线重合。用2‰精度的水平仪检查轴和水平度（≤0.1mm/m）同时检查轴中心的标高，用压铅丝法检查滚动轴承径向间隙，轴承与轴承盖的配合不应有紧力，一般保持0.5mm—0.1mm的间隙，并检查两轴承的同心度。

4）风机外壳找正：先将上半部风机外壳装在已初步找正的下半部风机外壳上，并用螺栓连接固定，在接合面处放上衬垫，然后检查叶轮、轴径向和轴向与风机外壳（集流器）的间隙，使之符合图纸的尺寸和规范的要求。

5）电动机安装：先将电动机底座放置在已经初步找正好的垫铁上，用与安装风机相同的方法将其找正。然后将套好联轴器的电动机就位。以风机联轴器为准进行找正。注意：应在电动机底脚与其底座间垫入3-5mm的垫片，为以后联轴器找正时留有调整的余地。

6）对轮找正：两对轮找中心偏差，径向和轴向均不大于0.06mm，两对轮之间的间隙3-5mm。

7）基础二次灌浆：在电动机找正后，可以对基础二次灌浆，用的砼应比原基础砼高一号。灌浆前应检查垫铁接触情况，各组垫铁的数量不超过五块，并用电焊点焊成一体，然后将基础清理干净。待二次灌浆达到要求强度后，复查电机、风机找正情况是否符合规范要求，并做好安装记录。

（2）烟风道制作安装、保温、油漆：

1）烟风道的制作：按图纸尺寸在安装基地下料、编号，将下好的料运至现场进行组合。

2）烟风道的安装：按图施工，吊装就位必须持证起重工进行。

3）质量要求：

a.烟风道壁板上不平度每平方米长度内不大于3mm，烟风道水平基准面与水平线倾斜应不大于3mm。

b.烟箱长度、宽度与深度的尺寸偏差，当≤1m时，不超过±7mm。

c.烟风道的人孔板与烟风道的人孔框之间的间隙不大于2mm。

d.烟风道上连接法兰圈焊接后端面倾斜不超过2.5mm。

e.烟风道的钢板下料{zh0}选好裁板机下料，也可用氧气、乙炔下料，采用氧气乙炔下料后应将氧化铁除净。

f.下料易用放样法，合理计算烟风道尺寸，避免浪费。

g.烟风道的组对，应按图纸的尺寸进行，膨胀节内壁密封板流向端焊死，另外一端不焊。

h.烟风道组对完后，在箱体上加强筋，材料规格为5*50mm扁铁。尺寸按施工图施工。

i.烟风道的焊接人员应由合格焊工担任，焊缝应无夹渣、裂纹、气孔、焊瘤等表面缺陷，焊缝表面平整光滑，箱体加强筋两端应封闭焊，其余焊缝分布按施工图施工。

j.焊后应将焊缝表面焊渣飞溅除去。

k.在烟风道制作完毕后，立即按要求做煤油渗透试验，试验合格后方可进行下道工序。

l.烟风道在刷油漆前，其表面应干燥，对油污、铁锈，易剥落的氧化皮和焊接飞溅应予xx。

m.烟风道表面xx干净后，立即刷上锌黄铁红纯酚醛底漆二遍。

n.漆两层以上油漆时，应在前层干燥后又再刷上层。

o.烟风道组对时，箱体之间应平直，法兰之间应用5mm厚橡胶石棉板密封。

p.烟风道的保温在烟风道组对完后漏风试验合格后进行，保温厚度80mm厚岩棉保温。

q.保温完毕后，用0.5mm镀锌铝皮包裹，外观应美观、平整。

r.风道、烟道应标明介质流向。

9、溜煤斗、溜渣管、落灰管的制作安装油漆：

（1）溜煤槽制作、安装、油漆：

1）按图施工：在炉前就地下料配制安装。安装前还应检查溜煤斗尺寸，位置、标高是否符合设计要求。

2）溜煤斗吊装；煤斗制作好后，在炉前塔好脚手架。挂好倒链，由持证的起重工进行指挥吊装，必须有试吊检查无误后方可正式吊装找正就位固定验收合格。

3）油漆：安装固定后，除锈除污刷二遍合格的红丹防锈漆，干后刷上二遍合格的黑色调合油漆。

（2）溜渣槽制作、安装、油漆：

1）按图施工：在炉后渣口下方零米地平处下料（以现场进出渣口尺寸相符）配制。

2）溜渣槽吊装：渣槽配制好后，就地塔好脚手架，挂好倒链，由持证起重工进行指挥吊装，必须有试吊检查无误后正式就位固定验收合格。出渣口一定要埋入渣沟水平面下150～200mm。

3）油漆：安装固定后，除锈除污刷二遍合格的红丹防锈漆，干后刷上二遍合格的黑色调合油漆。

（3）落灰管安装，油漆；

1）在炉本体下方零米地平处下料（测量现场实际尺寸）组合配制，检查尺寸、标高、坡度是否符合设计要求。

2）落灰管吊装：落灰管二组即炉左右侧各一组，搭好吊装脚手架，挂好倒链，必须有试吊检查无误后方可正式吊装就位固定，落灰管口一定要埋入渣沟水平面下150～200mm。

3）油漆：安装固定后，除锈除污刷二遍红丹防锈漆，干后刷二遍合格的黑色调合油漆。

10、除渣系统的安装：

施工前应先检查，预埋件的位置及标高，并按设备技术文件安装，

要找正圆盘除渣机面的水平度，保证炉渣落到输送机上。波形挡边输送机

要按图施工，安装支架时，两头定好标高拉粉线，滚筒的定位螺栓眼，要拉对角线。

1）

11、锅炉附件及仪表阀门安全阀消声器安装。

（1）压力表安装：经过检验并铅封的压力表两只，安装在炉前便于视读的图示位置。表弯、旋塞成套安装，在表盘上额定压力处划上红线标记。

（2）锅炉阀门安装：包括出水、回水、排气、排污等阀门，主要注意开关灵活，连接严密不泄漏。

（3）安全阀安装：安全阀要经锅炉监察部门检验和定压，在水压试验之后才能安装，水压试验时将安全阀座盲板封严，安装后的安全阀出口须用管引向室外，消声器的制做安装按设计图纸要求施工。

12、锅炉房内汽水系统工艺管道及设备安装、油漆、保温、包铁皮。

管道及保温安装应按下列规范执行：《热力设备机管道保温SJT–165》、《工业管道基本识别色和识别符号》GB7231–81、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235–97、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236–98、

（1）管道安装注意事项（焊缝布置位置）

1）尽量布置在施工方便和受力较小的部位；

2）水平管段上的焊缝位置应离两个支、吊架间距的1/5左右处；

3）弯管的弯曲部分与焊缝间应有一段距离，此距离应满足弯头弯管最小直段的长度，不能满足此要求时，最小距离至少等于管子外径且不小于150mm；

4）穿过楼板的垂直管道的焊缝与楼板面间的距离不小于500mm；

5）管子直段上对接焊缝之间的距离不得小于管外径，且不小于150mm；

6）焊接钢管对接时，纵向焊缝应错开，其距离不小于100mm；

7）管道上开孔应避免开在焊缝上。

（2）锅炉房内汽水系统及工艺管线的安装

1）管道组成件及管道支承件的检验

a.管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定；

b.管道附件选用，主蒸汽管和锅炉给水泵法兰采用JB82/T-94凹凸对焊法兰，无缝钢管采用JB81/T-94平焊钢法兰，材质为Q235A，弯头采用无缝压制弯头，材质为20#。

c.阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；

d.试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并填写“阀门试验记录”。

2）管道的加工

a.管子切断前应移植原有标记。

b.碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。

c.管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物，铁屑等。

d.切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过2mm。

3）管道焊接

a.管道焊接应按本节和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》有关规定进行。

b.管道焊缝位置应符合下列规定：

a)直管段上两对接焊口中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

b)焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

c)卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。

d)环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm。

e)不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

c.管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定。

d.管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧，氧乙炔焰等加工方法，采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

e.管道组成件组对时，对坡口及其内外表面用手工或机械方法对油漆、锈、污、毛刺等污物清理干净，清理范围不得小于10mm。

f.除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不允许强行组对。

g.管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。

h.需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。

4）设备管道的安装

a.蓄热器在卸车时直接就位，避免二次搬运，操作平台可以先在工作面上组对成片，蓄热器就位后吊起合拢，主体结构的整体垂直度允许偏差H/1000，且不应大于25.0mm，柱脚底座中心线对定位轴线允许偏差5.0mm,平台高度允许偏差±15.0,平台梁水平度允许偏差l/1000,且不应大于20.0,平台支柱垂直度H/1000,且不应大于15.0。

b.管道安装应在与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续后进行。

c.与管道连接的机械部分已找正合格，固定完毕。

d.管道组成件管道支承件等已检验合格。

e.管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。

f.安装管道前，应先对管道预制，并使预制管道按管道系统号和预制顺序号进行安装。

g.管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

h.当大、厚直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接，软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。

i.法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓应对称安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法xx歪斜。

j.法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰面贴紧，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。

k.紧固管道螺栓时，紧固应适度，并应有安全技术措施，保证操作人员安全。

l.管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。

m.管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来xx接口端面的空隙，偏斜，错口或不同心等缺陷。

n.排水管的支管与立管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。

o.穿墙过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内，穿墙套管长度不得小于墙厚。穿楼板与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。

p.当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

q.管道安装的允许偏差应符合设计要求。

q.管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。支、吊架的支撑位置应以设计要求为准。

5）管道水压试验为设计压力的1.5倍，水压试验应使用洁净水，并且环境温度不低于5℃。

6）油漆、保温、包铁皮

a.在工艺管道安装完毕后，外观检查、无损探伤、水压试验均以合格后开始以下工序。

b.管道的油漆应符合国家现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。

c.涂料应有制造厂的质量证明书。

d.焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。

e.管道安装后不易刷漆的部位应预先刷漆。

f.刷漆前应xx被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。

g.涂料的种类、颜色、刷敷的层数和标记应符合设计文件的规定。

h.刷漆施工宜在15～30℃的环境下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。

i.涂层质量应符和下列要求。

a)层应均匀，颜色应一致。

b)漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡，针孔等缺陷。

c)涂层应完整，无损坏，流淌。

d)涂层厚度应符合设计文件的规定。

e)涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。

j.管道保温工程的施工及质量要求应符合国家标准?工业设备及管道绝热工程施工及验收规范?的规定。

k.管道保温工程的施工应在管道刷漆后进行。施工前，管道外表面应保持清洁干燥。冬雨季施工应有防冻，防雨雪措施。

l.管道保温工程施工材料应有制造厂的质量证明书或分析检验报告、种类、规格性能应符合设计文件的规定。

m.管道保温施工，蒸汽管保温厚度为100mm，软水管70mm，凝结水管50mm。

n.管道保温采用岩棉管壳，合格后方可进行包铝皮。

o.包铝皮采用0.5mm厚镀锌铝皮，铝皮外观平整光滑，结构合理。

p.铝皮表面应有色环标记和表示介质流向的箭头。

13、电缆、桥架及部分设备安装：

（1）施工概况：

本工程为上海轮胎橡胶（集团）股份公司如皋载重轮胎公司20t/h锅炉安装工程，安装2台35t/h角管式蒸汽锅炉。所有配电设备，锅炉房电气部分包括：锅炉间、鼓引风间等电器设备的电缆敷设和设备调试，照明线路，通信线路，所有安装和调试工作均在锅炉烘炉前全部完成。

（2）施工技术标准和规范、施工程序

《动力电路的安装施工及验收规范》 GB50170—92

（3）施工前准备；

1）应具备施工图三套（技术人员和施工班组各一套，一套交工资料），国标图集《D563》，《建筑电气安装工程图册》、《建筑装置工程施工及验收规范》、及厂家提供的各类技术文件。

2）熟悉图纸资料，弄清设计图的设计内容，对图中选用的电气设备和主要材料进行统计，注意图纸提出的施工要求。

3）劳动力配员：技术员1人，电工2人。

4）材料供应由技术人员提出材料计划，报材料供应部门及时筹备。

5）参加施工的人员都必须熟悉有关电力工程的安全技术规范和施工及验收规范。

（4）施工方案：

1）电缆、桥架安装：

本锅炉房35t/h锅炉电气部分的电缆桥架采用沿墙安装方式。其顺序为：配电室 除尘间引风机侧 锅炉间鼓风机侧 水泵间，此桥架安装采用主分方式安装。

a.电缆桥架是加工好的成品，现场只需少量的加工即可组装。

b.桥架支架用2套M12膨胀螺栓固定在墙面上，支架间距1.5m，不垂

直度小于3%，成排支架允许偏差5%，托臂的高低不大于2%。

c.桥架宽200mm安装在托臂上，并用压板固定牢固，桥架之间的联接螺栓螺母朝外，联接处要牢固可靠，不得松动。

d.桥架安装完毕不得有明显的起伏和弯曲现象。

e.用10mm2铜导线在电缆桥架两端可靠接地。

2）电缆（线）管敷设：

a.明敷的钢管采用管箍连接，管口应无毛刺和尖锐棱角，电缆管在弯制时，弯曲半径不应小于所穿电缆的最小允许弯曲半径，每根电缆管的弯头不应超过3个，直角弯头不应超过2个，引至设备的电缆管管口位置，应便于与设备连接并不妨碍设备拆装和进出，并列敷设的电缆管管口应排列整齐，利用电缆管作接地线时，应先焊好接地线，有螺纹的接头处，应用跳线焊接，电缆管始端和终端应焊有M10×40的镀锌螺栓一个；电缆管与桥架连接时应采用标准的连接件。

b.接地敷设：

室内接地线采用－25×4镀锌扁钢，用扁钢作支架，接地线焊在支架上，支架间距不大于1000mm,接地线连接处采用搭接焊，搭接长度不小于扁钢宽度的2.5倍，35t/h锅炉不带电的金属支架、设备基础都应和地连接，连接线采用－25×4扁钢，接地线应涂黑色油漆。接地线应水平和垂直敷设，在直线段上不应有高低起伏及弯曲现象，接地线跨越伸缩缝时应加补偿器，补偿器可用接地线本身弯成弧状代替。

c.电气设备安装方法：

1)开箱检查，设备运到现场后，应组织生产厂家、建设单位、监理部门一起开箱，进行外观检查，检查外形尺寸有无变形、掉漆现象；仪表部件是否齐全，有无缺损；备品、备件说明书、合格证等有无缺损，作好开箱记录，并由四方签字。

2)设备在搬运和安装时应采取防震、防潮、防止框架变形和漆面受损等措施。

3)现场动力、控制箱等安装的垂直度、水平偏差应符合《动力电路安装施工及验收规范》中的规定。

4)配电箱安装高度为底部距地1.5m,检修电源箱，底部距地1.6m。

d.电缆预防性试验：

1)低压电缆可用1000 V摇表测量,电缆绝缘电阻不小于1 MΩ。

2)控制电缆可用500 V摇表测量，电缆绝缘电阻不小于0.5 MΩ。

e.电缆敷设：

a)敷设前要检查所要敷设的电缆型号规格与设计是否相同，外观是否有扭绞、压扁、保护层断裂等缺陷。

b)电缆在扭弯处应用电缆扎带固定，两端用电缆卡子固定。

c)电缆的弯曲半径不得小于电缆外径的10倍。

d)电缆敷设时应先编电缆敷设表，安排好电缆先后顺序，以免交叉，电缆敷设时应留一定的检修余量。

e)电缆的两端、转弯处应挂电缆牌、电缆牌的内容（编号、电缆规格、型号、起终端）。

f)电缆敷设时，不允许发生来回交叉情况。

g)电缆终端头制作时，应严格遵守工艺规程，并有防尘和防污措施。

h)电缆终端头从开始剥切到制作完毕，必须连续进行，一次完成以免受潮，剥切电缆时不得伤及芯线和绝缘，包缠绝缘时应注意清洁，防止污秽与潮气侵入绝缘层。

f.接线：

a)所有合股导线应压接线端子，三相导线应标明相色。

b)控制电缆终端头采用塑料控制电缆头套制作。

c)将导线按接线图校好，如有差错立即纠正，校好的线应套好异型线号。

d)导线校直后将其用尼龙扎带绑扎成束，固定在端子板两侧，然后由线束引出导线接到端子板。

e)接至端子板的导线应有余量。

f)绑扎的线束应美观整齐，看不到交叉导线。

g)备用的导线不要切断，绑到线束的{zg}处。

h)控制电缆芯线一律用剥线钳剥线，不要用其它工具，以免损伤芯线。导线一定要接牢，不得有松动现象。

i)电动机在接线前应用500v 摇表测其绕组与绕组对地的绝缘电阻，其绝缘电阻不小于0.5 MΩ后方可接线，并且接线一定要紧固。

g.单机试运行：

a)检查低压柜上各开关、元件是否完好，检查各回路电缆线路的相位两端一致，并与电网符合。

b)检查电动机引出线与电源连接正确，并检查相序是否正确，电动机接地是否良好。

c)检查后可以启动电动机，确认方向是否正确。

d)电动机空载运行二小时

e)配合整体试运行。

（5）单机冷态试运行

1）炉排试运行

炉排无级调速器与炉排冷态试运，在调速器安装完毕并与炉排链轮轴通过十字滑块联轴器联接后进行。

a.试车前的准备

a)电机及调速装置接线是否正确。

b)手动盘车：用四方扳手，扳动钢珠安全离合器的四方头，观察各传动部件转动是否灵活，并观察调速器输出轴与炉排链轮轴是否同心。

c)检查电源电压是否符合要求。

b.试车：

a)试车速度从低速至高速；

b)试车时间：连续运转8小时。

c.合格标准：

a)电机、调速器无杂声（耳听）；

b)指定速度下，转速均匀（直接观察）；

c)轴承升温应正常（手感）；

2）风机冷态试运转

a.本次试运转是在风机安装完毕，控制电路也安装完毕，而锅炉尚未启动之前的冷态试运转。

b.试运转前的准备工作：

a)对风机的内外部进行清理检查，机壳及连接系统内不得有杂物；

b)外露传动部件应装好防护罩，以防发生意外事故；

c)手动盘车，转子应灵活、平稳、无杂音和碰擦声音等；

d)检查接线是否有误，电压是否正常。

c.试运转

a)拆去联轴节间的连接螺丝，使电机与风机脱离；

b)将电动机单独空载试运转2小时，检查电机转动方向是否正确,各按钮工作是否正常；

c)严格监视电流，不得超过电动机的额定值；

d)将联轴器连接好，对风机进行试车：

①变频器调试完毕后，启动电机；

②逐渐调节变频器，风机达到全速后（引风机不作全速试车），用事故按钮停车，利用其惯性观察轴承和转动部分有无异常；

③一切正常后进行第二次启动，二次启动间隔时间不少于20分钟；

④试运转时间4小时。

d.合格标准：

a)试运转过程中，转子平稳、无杂声；

b)电流不超过电机额定电流值；

c)轴承工作温度稳定，温升不大于70℃。

e.注意事项及其他：

a)引风机试车时，不作全开冷态运转和任意提高转速，以防电机过载烧毁；

b)严格监视电流，不得超过电机额定电流值；

c)发觉有剧烈振动、撞击、摩擦和轴承温度剧烈上升等异常现象时，必须紧急停车，查明原因；

d)试车合格后，甲、乙双方办理签证手续。

3）补水泵试运转

a.试运转前的准备工作：

检查接线是否正确，电压是否正常。

b.试运转

a)将电机单独空载试运转2小时，检查电机转动方向是否正确，按钮工作是否正常；

b)严格监视电流，不得超过电动机的额定电流值；

c)将联轴器连接好，对水泵进行试车。

c.试运转合格标准：

a)水泵运转时无杂音，无振动；

b)轴承温升不超过35℃，且不大于75℃；

c)电流符合规定值（用钳形电流表）。

d.注意事项及其他：

a)试泵时不得关闭出水阀门；

b)严格监视电流，不得超过电机额定电流值；

c)发现有剧烈振动，温度剧烈上升等异常现象，必须立即停车，查明原因；

d)试车合格后，甲乙双方办理签证手续。

（6）设备整体试运行

根据实际情况联合各班组整体试运转。整体试运转完毕后，甲方、乙方、监理单位办理资料签证手续。

14、单机冷态试运行：各设备试运行时间如下表，做现场记录。

设备名称

引风机

鼓风机

炉排

水泵

出渣机

冷运时间

4小时

8小时

8小时

4小时

4小时

15、烘炉、煮炉：

（1）烘炉前对锅炉全面检查清理，各系统安装分部试运结束，并能确

保运行正常。

（2）本锅炉采用火焰烘炉法，先木柴后煤炭，控制好火焰温度保证水

蒸发不破坏炉墙。

（3）烘炉时间4-7天，视季节，锅炉砌筑后自然风干，时间灵活掌握。

（4）烘炉标准：采用测温法，在后炉膛出口处设测温点，烟温每小时

不超过10℃,达到160℃保持24小时即可，并定时记录,画出烘炉曲线。

（5）烘炉时要按时排污，并注意要少开炉门，防止冷空气进入，损伤

炉墙。

（6）煮炉：可在烘炉后期进行，装好安全阀，在一定压力下提高煮炉

效果。

（7）煮炉用药量，本锅炉总容积30m3,药量见下表：

药品名称

单位加药量

总加药量

氢氧化钠（NaOH）

3Kg/m3

90Kg

磷酸三钠（Na3PO4·12H2O）

3Kg/m3

90Kg

（8）上表药量以{bfb}纯度剂量，使用时稀释成水溶液在安全阀孔内加

入后再装上安全阀，炉水碱度不小于45毫克当量/升。

（9）煮炉时间与压力要求如下表，并画出实际煮炉曲线图。

序号

煮 炉 程 序

时间（小时）

1

加药

3

2

升压到0.3-0.4Mpa进行热紧一次各螺帽

3

3

维持0.3-0.4Mpa，负荷为额定负荷的45%以下

12

4

排污（排污率为5%-10%）

1

5

升压到15%的额定压力，负荷为额定负荷的5%以下

16

6

降压到0.3-0.4Mpa时，再次排污（排污率为10-20%）

1

7

升压到75%的额定压力，负荷为额定负荷的5%以下

24

8

维持上述压力并进行多次排污，并保持锅水碱度45mmol/L

12

（10）降压排污、换水清洗、煮炉合格标准：锅筒、集箱内无油垢、无锈斑、管内壁有氧化膜。

（11）办理烘煮炉合格证（并进行冲管办理冲管合格签证）。

16、锅炉严密性试验，吹洗安全阀定压48小时试运行

（1）严密性试验可以结合有压煮炉进行，在煮炉达到工作压力75%之后，升压到工作压力2.5MPa，检查人孔、手孔、法兰、阀门等接合处的热态严密性；检查热态下炉口有无渗漏；检查烟、风、煤系统焊接法兰连接处有无漏烟、风、煤现象，如有渗漏，做出标记，待停炉修补。

（2）本体及管道冲洗

1）锅炉的烘煮炉结束后，经过检查验收后，在进行48小时试运行前，必须首先对本体、主汽管自主蒸汽出口至高压分气缸入口段的主汽管道进行彻底冲洗，冲洗的质量应按《工业金属管道工程施工及验收技术规范》GB50236-98中的有关标准检查，达到合格标准后，方能向锅炉内加水（软化水）。以上对锅炉及管道的冲洗应有组织、按程序进行，必须注意做安全工作，主管道在冲洗前，先装一段临时管道，必须将该段管引到安全处，临时管必须装临时限位架，以避免在冲洗过程中由于反冲作用而使管段产生剧烈的震动，危及人身安全。临时管道的焊接必须由合格焊工施焊。

2）蒸汽吹扫前应安装临时蒸汽吹扫用管道，安装质量应符合蒸汽管道安装的要求。只有蒸汽管道允许使用蒸汽吹扫，其它管道设计无规定不得用蒸汽吹扫。吹扫时应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。蒸汽吹扫应先进行暖管，及时排出冷凝水，并检查管道的热位移。蒸汽吹扫应按加热→冷却→再加热的顺序循环进行，轮流吹扫的方法。

3）管道吹洗完后，应整理记录，办理签证。

（3）安全阀定压按蒸汽锅炉安全技术监察规程1.04p和1.06p

（4）锅炉48小时总体试运行：烘煮炉严密性试验合格后，锅炉重新注满经过软化处理的合格水，进行48小时总体连续试运行，运行时负荷增加要缓慢，逐步达到全负荷，在48小时试运行期间，要做好运行记录，并注意检查如下项目；

1）检查转动机械油位，轴承温度、运行电流、设备振动冷却水管情况是否正常。

2）检查全负荷下各部位热膨胀情况，特别注意炉排侧密封板和下集箱之间的间隙，炉排运行是否畅通，无跑偏现象。

3）检查各系统是否协调，如发现问题及时处理。

4）向甲方办理交工手续。

17、办理竣工资料移交手续（资料如下）

（1）技术资料审检记录。

（2）主要零部件质量检验记录。

（3）材料及焊条（焊丝）质量证明书。

（4）基础验收记录。

（5）炉排安装记录、冷态试运调试记录。

（6）锅炉本体安装记录。

（7）焊接记录、焊口探伤（二级片）数量及探伤报告。

（8）汽水管道安装记录、阀门检修水压记录。

（9）水位表及压力表安装记录。

（10）省煤器水压试验记录。

（11）锅炉本体水压试验记录。

（12）辅机安装及单机试运记录。

（13）筑炉保温记录。

（14）烘炉煮炉记录。

（15）蒸汽严密性试验及安全阀定压记录。

（16）48小时试运记录。

（17）锅炉安装和各种签证。

（18）竣工图

人员进场计划