为增加包装的整体效果，很多客户在设计包装时，会设计一个面积较大的专色，在印刷过程中若不能很好的控制，将大大的降低了产品的档次，从而影响到产品在市场的竞争力。因此在印刷时从原材料的质量控制和操作工的技术素质都要严格要求。
1. 每批或同批的色相不一致。在{dy}次打样时，一定要把刮刀角度，油墨配比做详细的记录。印刷前控制，由于专色油墨一般是自己调配，所以要保证所用的油墨偏差，配比准确，墨盘.搅墨棒，墨泵要清理干净。前次使用剩下的油墨要适量往新墨中增加，按记录调好刮刀记录，油墨粘度。印刷中一定要控制好油墨的粘度，建议增加人工测量次数或配制沾度自动跟踪调节仪。
2. 油墨的转移不均匀。在调色应该尽量减少油墨的品种，能用两种颜色的调出的不用三种颜色，不同厂家的油墨不能够混用，调配好后要充分的搅拌均匀，并加入适当的丁酮溶解。加入溶液时应缓缓加入并搅拌均匀，以免同溶液冲击引起溶解性变差，破坏油墨结构，从而造成转移不良。减少刮刀角度和刮刀压力(更应用于过渡专色)。水纹，加大油墨粘度，因为专色版凹入较深，一般为30-35um，所以油墨沾度过低会出现水纹，建议120-150m/分的车速使用22秒-20秒。
3. 压痕的斜纹。降低压痕辊的压力。压印辊的胶质较软，更换好的压印辊，硬度为75邵氏。
4. 剥离强度不够和沾速。因为，专色一般占整个包装的40%-60%，甚至更多。所以专色的剥离强度必须要好，可从以下方面控制。基材表面张力要符合要求，不能小于38达因/厘米。选用适用于基材型号的油墨。选用表面张力较低的溶济，以降低整个油墨体系的表面张力，从而提高对基材的润湿性。加大烘箱的热量，风量，如果烘箱的热量，风量较小，专色上墨量又大，会引起粘连和剥离不够。
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