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高速低温切削的优势和需解决的问题

1.勿需作加工尺寸补偿
在使用油剂切削时．由于油剂温度高，工件受油温的影响会发生膨胀，加工时往往需要进行尺寸补偿。使用高速低温切削工艺后，由于采用稳定的低温冷风，太大减少了工件的热变形，因此，勿需进行加工尺寸补偿。

2.有利于提高加工精度
研究表明，冷风可以使加工点的温升低于60℃，工件加工界面残留应力趋于零，对提高加工精度具有重要意义。

3.提高刀具寿命
试验表明：在同一台机床上使用相同材料的车刀进行高速低温切削，分别用+10℃、-5℃、-10℃、-20℃、-30℃的冷风冷却切削点，试验结果太为不同：以横刃面磨损至0.1mm为限，在风温为+10℃时切削长度为140m；风温为-5℃时切削长度为330m；风温为-10℃时切削长度为760m，风温为-20℃时切削长度为1220m，风温为-30℃时切削长度高达1400m。从试验结果可知，采用低温冷风切削可明显提高刀具的使用寿命。

4.提高加工效率
在使用油剂切削时，为了防止油雾扩散和油沫飞溅，加工时需要使用护罩，高速切削机床还设有全密封护罩。护罩的使用阻碍了装卸工件，增加了频繁开启时间。采用低温冷风切削可解决这个问题，明显提高加工效率。此外，刀具寿命的延长也提高了机床的加工效率。

高速低温切削具有以上明显的优势，但也有一些问题需要我们来解决：
1. 对在低温切削条件下进行刀具材料和刀具几何参数进行优选，确定出{zj0}的参数。
2. 在空气湿度较大的地区，液氮喷口与周围的温差大，容易结冰，在工作时不稳定，同时要附以加热装置。

高速低温切削在提高切削质量，改善切削环境，降低切削成本以及攻克一些较难加工材料方面有很大的优势。深入研究这项技术可以解决诸多问题。是技术上的革新。

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